起落架结构件特征建模及多轴数控加工研究

以典型零件为代表详细介绍了运用先进的虚拟制造技术，在UGII软件平台上实现参数化建模、数控编程、生成机床认可的NC代码，完成对零件的试切和数控加工程序的优化。解决了逆向工程反求的造型方法；三角曲面片的重构技术；多张曲面片拼接和光顺；智能化顺序模板的研制几方面的关键技术，极大地改善了采用普通方法加工周期长，质量不稳定，严重影响生产进度的现状。以此对复杂整体结构件的造型和数控加工方法进行研究和探索。     

扭叶片整体涡轮电火花成形加工技术

论述了扭叶片整体涡轮的结构特点、加工现状以及其几何造型方法。提出了基于电铸工艺来制造低损耗成形工具电极,由电火花成形加工方法加工整体涡轮弯扭叶片的高效、低成本组合工艺。根据整体涡轮叶间通道的特点以及工艺要求,研究了成形电极的运动轨迹和位姿确定。     

聚合物波导条的超精密注塑制作

通过分析目前聚合物波导主要以微机电工艺的制造加工现状,提出了波导条的超精密注塑制作工艺.利用超精密飞切加工系统实现了波导条金属Al模具的飞切加工,通过超精密注塑机以PMMA为注塑材料得到了波导条的微结构,最后在波导微结构内旋涂上作为芯层紫外胶紫外光固化获得了所需要的梯形波导条.     

薄层芳纶复合材料壳体的后加工研究

针对芳纶复合材料壳体后加工存在的问题，本文采用了通用机械加工和激光加工两种方法，通过优化加工工艺，分析了钻头的几何形状、转速、加工条件（冷却和施加背衬材料）等因素对加工的表面质量及尺寸的稳定性的影响，进而探讨了采用通用机械加工方法需要注意的一些问题，且对比分析了激光加工的特点及其实际应用的条件。     

某机引气导管加工工艺探索

针对加工精度高的管组件，通过控制装配、焊缓和焊后组合加工，确定合适的焊接参数和加工方法，解决了该类管组件的加工工艺难点。     

TC4钛合金纵弯超声振动铣削装置及其加工性能研究

TC4钛合金因其优异的综合机械性能在航空、航天工业中得到了广泛应用,但其高塑性和低导热系数引起的刀具–切屑黏附是制约其铣削加工性能提升的一个关键因素.针对TC4钛合金铣削加工性能提升的需求,提出了一种基于刀具纵弯复合超声振动辅助铣削的加工方式,通过控制刀具纵弯复合超声振动的幅值和相位实现可控的间歇式切削,降低刀具–切屑...     

一种基于显微图像分析的光波导加工表面粗糙度估计方法

为进一步提高光波导器件加工的可靠性,降低废品率,提出一种非接触式基于共聚焦显微图像分析的光波导加工表面粗糙度估计方法.首先采用共聚焦相机对光波导感兴趣区域进行拍摄,提取非缺陷图像区域;其次,采用粗糙度测量设备测量器件的表面粗糙度,利用图像处理方法计算提取图像区域的纹理特征,并建立二者结果间对应关系;最后,一旦建立上述关系后,便可采用相机拍摄的图像去估计待测光波导器件表面的粗糙度指标.与传统采用精密光学仪器测量光波导表面粗糙度的方法相比,本文方法不需要在线使用光学测量仪器或昂贵的后处理商业软件,具有低成本、使用方便的特点.实际应用证明了本文所提方法的正确性和有效性.     

某导向器叶片加工工艺分析

分析了导向器叶片主要工序加工方法和多次焊接变形问题，确定了合理的加工工艺，减少了零部件焊接对加工的影响，加工出合格产品。     

数控展成电解加工中阴极—工件加工位置的优化选择

通过理论和实验，就数控展成电解加工过程中阴极—工件加工位置的优化选择展开了讨论，并提出了最佳加工位置的求解方法。     

水射流钻曲面导流轮的电火花展成加工

对用数控电火花成形机床展成加工锥形水射流钻螺旋曲而导流轮的方法进行研究，分析了展成加工中电极与工件干涉而导致的过切问题，并给出解决干涉现象的展成电机修正设计方法．     

数控加工程序的验证技术

数控加工技术已广泛应用于我国的航空工业及其它制造业。本文简要介绍了数控加工中一些常见的错误，并详细阐述了数控加工程序的验证方法及其特点。     

三元流闭式叶轮组合电加工技术研究Ⅰ——总体方案设计及关键技术

针对难切削材料三元流闭式叶轮上复杂弯扭型腔的加工难题,提出数控电解(NC-ECM)/数控电火花(NC-EDM)组合加工数字化制造技术方案。本文重点论述了其总体方案设计及关键技术,包括总体工艺流程设计,数控电解预加工中阴极及运动轨迹设计,数控电火花精加工中电极及加工轨迹设计,工装夹具设计以及加工参数的选择与优化等问题。成功试制了合格的某型三元流闭式叶轮,试验结果表明,组合电加工技术能够满足三元流闭式叶轮的实际生产要求。     

难加工材料闭式整体构件精密电火花加工技术研究

闭式整体构件因其结构复杂、叶间流道空间弯扭程度大,使得加工可达性极差,且材料一般为难加工的高强度合金,整体制造难度很大。针对这一制造难题,研究了闭式整体构件电火花加工的若干关键技术,如叶间流道加工区域划分、成形电极及其加工运动轨迹设计、工艺基准统一和电参数选择与优化、数控电火花加工过程仿真分析等。在此基础上针对典型闭式整体构件进行了试制加工。试验结果表明,基于所研究的关键技术能够采用数控电火花加工技术精密、可靠地实现闭式整体构件的整体制造。     

薄壁叶片叶型多工序加工检验模型建立方法

为了提高叶片的加工质量、降低叶片成品的废品率和加工成本，以航空发动机薄壁叶片数控铣削、抛光、振动光饰、喷丸强化的典型加工工艺为研究对象，提出了一种面向多工序的加工变形误差补偿方法及加工检验模型的建立方法。分析各工序的加工变形规律，将多工序变形误差作为一个整体，利用反变形误差补偿方法建立数控精铣工序的加工模型。图纸要求的理论模型只作为最终检验模型，而工序检验模型根据后续加工误差累加对最终检验模型修改得到。通过实例验证，该方法有效地降低了叶片工序检验结论的误判率，保证了工序检验合格及最终检验合格的要求。     

复合斜面的数学模型和磨削加工

描述了复合斜面的数学模型和加工方法，指出该加工方法可操作性好，提高了零件的加工精度。     

在拨杆球头加工中利用数控车削替代成形磨削加工工艺方法的研究

Fd8．344．013，拨杆零件机加工第150道工序原采用成型磨床加工，由于磨削余量较大，金刚导轮磨损很快，且尺寸难以调整。致使此道工序成为拨杆加工的瓶颈工序。三车间是HN．6零件批产专线车间，拨杆是我们承担加工的零件之一。我车问由于没有配备成型磨床设备，因此拨杆的球头加工工序通常是转到其它部门进行加工，加工生产节点难以控制。随着HN．6批增大，原有的加工方法已无法满足生产需求，改进工艺方法势在必行。     

脆性材料塑性域的超精密加工方法

较全面的总结了目前国内外脆性材料超精密加工的各种先进方法，并从中总结了各种加工方法所存在的一些优缺点，以此希望能对我国脆性材料塑性域超精密加工的研究有所启迪。     

某机低压0级工作叶片的加工工艺

针对某燃气轮机低压0级叶片的结构特点，抛弃原来电解加手工抛光的方法，用五轴连动数控加工中心加工叶身型面、缘板及进排气边缘，提高了大型面叶片的叶身表面加工质量和加工效率。     

断续展成法加工高精度非圆齿轮

本文提出采用展成法加工高精度非圆齿轮。其特点是利用标准切齿刀具和高精度通用机床就能加工这种齿轮，为单件和少量试生产提供了一种方便加工方法。文中介绍了此法的原理、工艺过程和加工实例。     

窄流线形型槽的电火花穿孔加工工艺研究

针对薄壁高温合金零件上宽度为１ｍｍ以下的窄流线形型槽的加工问题，提出用板料经模具压制加工出工具电极，继而采用电火花穿加工的工艺方法，并对加工过程中遇到的问题进行了探讨。