GH169合金的本构关系研究

GH169合金主要是作为变形合金而得到广泛应用。因此,迫切需要明确其流动应力与变形条件的关系,即本构关系。文献[1]曾对GH169合金进行了这方面的研究,但所研究的结果只适用于预成形过程,而且所得到的本构关系与实测数据误差较大。近代航空发动机的涡轮盘广泛采用GH169合金制造,其锻造过程一般由预锻和终锻过程组成。     

GH169合金细晶锻造工艺研究

为了提高涡轮盘的强度和低周疲劳性能,要求锻件具有ASTM10级以上的细晶组织国外在大型压力机上采用低温大变形锻造和直接时效热处理以获得性能良好的细晶锻件,而我国则试图采用锻锤生产GH169合金涡轮盘锻件,因此,需要探索适合国情的GH169合金细晶锻造工艺。根据以往的研究,δ相对GH169合金的显微组织有明显影响,因而可     

变形条件对GH169合金的流动应力和显微组织的影响

 根据热加工模拟试验,GH169合金高温下的流动应力值比合金结构钢高得多,而且加工硬化明显。变形条件对其流动应力和显微组织有较大影响。在一定条件下,即使变形温度较高,也可获得细晶组织,变形后采用迅速冷却可细化晶粒。对于GH169合金可通过形变热处理有效地控制其显微组织。     

GH4169合金直接时效锻造过程的数值模拟

直接时效（DA）锻造工艺已成为生产GH4169合金涡轮盘锻件的基本方法之一。但实施DA锻造工艺时,锻造过程的各个环节要求严格控制,而且要有足够吨位的设备。参照在压力机上实施DA工艺的终锻过程,用有限元变形-传热耦合分析方法对直径520mm和高度190mm的GH4169合金坯料在不同情况下的镦粗过程进行了数值模拟。大量计算结果表明,在压力机上实施DA锻造工艺时,为了获得优质GH4169合金涡轮盘锻件,应合理确定压力机滑块速度,尽可能改善润滑情况及适当提高模具预热温度。对于GH4169合金涡轮盘锻件,采用等温DA锻造工艺可能是最佳的选择。研究结果对于在国内的生产条件下实施GH4169合金DA锻造工艺具有指导作用。     

降落伞充气过程的数值模拟

 基于降落伞的重要应用与设计的实际需要，降落伞的数值模拟开始得到越来越多的重视，而充气过程是其中最为复杂的一个阶段。本文建立了平面圆形伞主充气过程中的CFD（Computational Fluid Dynamics）与结构动力学的MSD（Mass Spring Damper）之间的耦合模型。流场求解采用稳定性较高的标准k-ε模型，在多块贴体坐标下，获得某时间节点处的流场，并将该流场中的压力数据引入MSD模型，以获得下一时间节点的伞衣形状，最终获得主充气过程中伞衣形状和流场之间的动态关系。数值计算结果和实验结果及经验值比较，均有较好的一致性。充气过程的数值求解有助于提高对降落伞充气过程机理的理解。      

GH4169合金大型环形件惯性摩擦焊数值模拟

建立了GH4169合金大型环形件惯性摩擦焊的轴对称热力耦合分析模型:基于更新拉格朗日弹塑性有限元法分析了焊接过程的温度场和应力应变场:使用热电偶点焊到工件表面的方法对接头部分若干点的温度变化进行了实时测量,并与计算结果进行了对比.结果表明,计算结果与试验结果吻合良好.     

铸件定向凝固过程的数值模拟

 本文探讨大温度梯度下铸件定向凝固过程数值模拟的一些规律性。 为了提高计算精度,讨论了在大温度梯度条件下热传导方程中项对计算结果的影响。对如何处理凝固潜热,铸件-铸型界面热性质和初始条件等问题也进行了分析。 对同一铸件,在初始条件、边界条件和热物理参数相同的情况下,采用有限差分和有限元两种方法进行计算,并比较其优缺点。     

基于材料微观特性的涡轮盘疲劳裂纹萌生寿命数值仿真

 为了研究材料微观特性对结构疲劳寿命的影响,根据Tanaka-Mura疲劳裂纹萌生寿命计算理论,模拟某镍基粉末合金涡轮盘喉道表面疲劳裂纹萌生寿命。利用泰森多边形生成法,模拟微观多晶结构,建立宏-细观模型相结合的三维仿真模型。实现3项关键技术:1)在三维模型中模拟了面心立方晶体中{111}面族的12条主滑移系;2)应用缺口根部裂纹萌生的Tanaka-Mura理论模型模拟一条微裂纹在另一条裂纹尖端萌生;3)模拟了微裂纹的起裂、扩展与联合过程,最终形成一条宏观裂纹。对某表面带刀痕涡轮盘疲劳裂纹萌生寿命数值仿真结果与真盘试验结果相差20%。研究表明,减小晶粒尺寸、降低表面粗糙度、形成表面压缩残余应变以及析出沉淀颗粒都有利于提高涡轮盘的疲劳裂纹萌生寿命。     

S型进气道的数值模拟研究

 本工作改进了Denton的有限体积的时间推进法,将这种对时间一阶精度对空间二阶精度的方法改进为对时间二阶精度对空间二阶精度的计算方法,并应用于S型进气道的内流及具有进口外流的进气道流场的数值模拟,进行了实例计算,取得了合理的计算结果。     

薄壁管卷边成形过程的数值模拟

 导出了薄壁管卷边成形过程的塑性变形力学方程,由此出发给出了基于增量理论的数值模拟方法,从而可以综合研究各种因素对管材卷边成形的影响。文中考察了成形过程应力应变分布行为,压力-行程曲线的模拟结果与实测结果基本一致。     

固体发动机喷管内两相流的有限元数值模拟

本文给出了固体发动机喷管内两相流的数值模似。从非守恒型两相流甚本方程出发,采用加权积分技术,导出了离散点的流动物理量的有限元数值计算公式。数值模拟分别与JPL喷管的两相流壁面静压分布测量结果以及与差分法计算结果作了比较,比较结果表明:二者是吻合的。本文还以中型喷管为例,计算了粒子的轨迹,粒子的速度滞后和燃气的温度滞后,计算结果表明;入口粒子冲击角对粒子轨迹有明显的影响。     

体积成形数值模拟技术的研究现状及发展趋势

 简要回顾了金属体积成形三维数值模拟技术的发展历程 ,对国内外在此领域的研究现状及发展趋势作了较全面的分析与展望 ,指出研究的重点由宏观转向微观、单一分散转向耦合集成、由共性通用转向特性专用型的模拟。介绍了 4种数值模拟新方法——无网格数值模拟、自适应有限元数值模拟、刚塑性有限边界单元法、基于特征的有限元数值模拟。     

一组近耦合鸭式布局的低速气动力数值模拟

本文使用位流中前缘离体涡模拟的数值计算方法,对于不可压流动,大迎角情况下的气流流经一组近耦合鸭式布局的流动,进行了数值模拟。分析表明,在大迎角下,在一定的主翼-鸭翼的参数选择和位置配置下,鸭式布局的升力较之单独主翼为高的主要原因是因为鸭翼有推迟主翼离体涡破碎的作用,鸭翼离体涡在主翼翼面上形成的负压以及鸭翼离体涡流动造成的主翼流场的变化,也是提高主翼升力的因素。     

物面突变引起的二维分离流动的数值模拟

本文用一个单步二阶精度格式,对由物体截面突变引起的二维超声速分离流动进行了数值模拟。计算了近尾迹流场,并详细研究了来流M数和Re数对绕后台阶分离流场结构的影响,得到了与理论和前人计算一致的结果。另外,对超声速绕竖舨流动进行了数值计算,给出了细致的流场结构图画。     

自燃推进剂火箭发动机稳态燃烧过程的数值模拟

研究了自燃推进剂火箭发动机的稳态燃烧过程。用一甲基肼作燃料，四氧化二氮为氧化剂，考虑了液滴的雾化机理和高压分解燃烧。将ＰＩＳＯ算法应用于任意曲线坐标下，在计算中采用非交错网格技术抑制了压力振荡。成功地获得了发动机燃烧过程的流场参数。     

夹层板精密成形的数值模拟

为了实现基于“点阵钉模、真空负压、蜂窝夹层”的双曲度面板精密成形过程的有限元数值模拟,分析了成形 2个阶段的变形过程,建立了简化的力学模形,以一种广义协调薄板弯曲四边形位移单元为基础构造了具有公共横向位移自由度的几何非线性四边形四节点分别考虑和不考虑横向剪切的多层板单元,通过牛顿 -拉斐逊法结合载荷、位移约束量的增量法求解几何非线性方程,较好地再现了真实成形过程