RTM工艺数值模拟技术研究进展

阐述了几种RTM工艺树脂浸润过程的模拟模型，同时介绍了数值模拟方法和数值模拟软件用于RTM工艺研究的进展和应用情况。     

复合材料十字型接头力学性能实验研究与数值模拟(英文)

通过拉伸和剪切试验,研究了3种不同的树脂转型模型(RTM)成型工艺(即RTM、引入缝纫的RTM和共胶接)对复合材料十字型接头力学性能的影响。根据实验现象,分析和讨论了其破坏机理。实验结果表明,3种工艺中,RTM成型的十字型接头力学性能最优,胶接和缝纫工艺都会对接头的强度产生不同程度的影响。通过有限元分析,数值模拟了RTM十字型接头的破坏过程,与实验现象吻合良好。     

复合材料RTM制造工艺计算机模拟分析研究

研究以计算机模拟分析技术的实际工程应用为目的,在普通 WINDOW窗口下实现各类平面构件RTM工艺过程的控制体积单元 /有限元算法 ( CV/FEM),进行工艺过程的压力场及树脂流场模拟分析。模拟分析主要工艺参数——树脂粘度、注射压力及预成型体渗透特性对 RTM工艺过程的影响规律。研究得出注射压力及渗透率与工艺充模时间的定量反比关系,以及树脂粘度与充模时间的的定量线性关系。研究还揭示了注口设计对充模时间的影响规律。实验验证表明工艺模拟分析结果与实验结果有较好的一致性。 RTM工艺过程的计算机模拟分析技术将为优化工艺设计、减低工艺实验成本及保证产品质量提供有效的技术手段     

RTM专用双马来酰亚胺树脂体系流变特性及模拟分析研究

研究了 RTM专用双马来酰亚胺树脂体系的流变特性,并根据树脂不同温度下反应机理的不同,建立其分段粘度模型,粘度模拟结果与实验结果具有良好的一致性。所建立的粘度模型,可有效预测和模拟该树脂体系在不同工艺条件下的粘度行为,揭示了树脂体系的优化工艺参数和低粘度平台工艺窗口,为合理拟订RTM工艺参数和保证产品质量提供了必要的科学依据     

复合材料RTM制造工艺数值模拟研究进展

纤维预制体的渗透性、孔穴或干斑的形成、残余应力的形成得影响成品质量的三个主要方面，本文对研究中存在的问题，进行了总结和评述。针对RTM工艺过程模拟中采用的控制方程，简要阐述了几种常用数值方法的特点。结合国内外RTM工艺过程数值模拟研究动态，指出了其发展方向。     

RTM工艺工字梁构件的模拟与实验研究

采用自主开发的RTM(树脂传递模塑)工艺3D模拟系统对航空用典型工字梁平板构件进行了模拟分析。确定中心点注射为最佳注射方式,并确定了8个合理溢料口位置,详细研究了预成型体渗透率不均匀问题对工艺的影响。对构件进行了模具制造和实验验证,实验结果与模拟结果基本吻合。计算机RTM工艺模拟对于模具开发、构件制造具有较好的指导意义。     

复合材料成型工艺仿真技术

通过计算机模拟RTM冲模过程来确定工艺设计方案和工艺参数;通过固化仿真来优化固化工艺曲线.结果表明:数值模拟技术为复合材料成型工艺优化提供了可行方法.     

超燃冲压发动机U型冷却通道的流道方案

对四流道U型流道平板的不同流道方案进行三维仿真模拟.主要针对同向入口U型流道平板和反向入口 U型流道平板这两种构型进行研究,并在每一种构型中采用不同的冷却剂出入口方案,并对不同方案的冷却效果进行研究和对比.研究表明:两种构型的出入口相间排布的流道方案更适合于有一定规律的非均匀热流;两种构型的入口流道位于平板两侧的流道方...     

RTM树脂流动模拟及其对模具设计的意义

在复合材料加工中,模具的设计和制造对整个生产过程具有决定性影响.要设计和制造出合理的模具,仅仅依赖经验是不够的,因此国内外都开展了RTM工艺的数值模拟技术研究,利用数值模拟对模具设计方案检验和优化.     

不同粒径颗粒在涡轮流道内沿程温度及其与叶片的撞击特性研究

涡轮叶片表面的颗粒沉积会影响其气动性能和冷却效率,因此很有必要开展颗粒在流道内的运动、温度及其在涡轮叶片表面的撞击特性研究。基于离散相模型,采用CFD数值模拟了涡轮流道内的燃气流动以及不同粒径颗粒在涡轮流道内的运动轨迹与沿程温度变化,并获得了颗粒与涡轮叶片的撞击特性。模拟结果表明,随着颗粒粒径由1μm增加至200μm,颗粒在涡轮流道内的随流性变差,颗粒在流道内的撞击、反弹现象加剧,这促使颗粒在流道内的运动路程整体呈上升趋势;颗粒粒径的增大还会导致颗粒散热能力下降,促使颗粒的沿程温降逐渐降低;同时,颗粒粒径的增大会导致颗粒在导叶片表面的撞击系数上升,而动叶则与之相反。     

RTM工艺构件缺陷模拟

在试验基础上分析某复合材料构件生产中出现的干斑缺陷,采用自主研发的RTM工艺3D模拟系统对构件模拟分析了导致缺陷产生的主要原因,并进行了优化调整.     

超声相控阵在飞机RTM复合材料结构中的应用

在役飞机RTM复合材料结构的缺陷检测是保障飞机安全的必要工作,本文介绍了飞机RTM复合材料结构,并采用超声相控阵方法对RTM试验件结构和冲击损伤进行了检测。试验结果表明:超声相控阵技术能够对RTM结构和缺陷进行有效检测。     

先进复合材料结构RTM技术现状及发展

树脂转移模塑工艺（RTM）产生以来,以其经济性优势开始替代热压罐的成形方法,RTM技术可生产高质量,具有复杂外形,低成本的产品,本文阐述了RTM技术在宇航工业材料,设备及应用上的发展,并对RTM技术进行了概述,建立了流动模型。     

树脂传递模塑制品的缺陷控制及流程优化

树脂传递模塑(RTM)是一种高效的树脂基复合材料成型方法,其中RTM工艺的缺陷控制方法是目前研究的主要方向。首先介绍了RTM工艺和其传统工艺流程,然后通过试验成型RTM制品,分析制品缺陷及其产生机理,提出缺陷控制的4项原则和改进的工艺流程,最后进行论证试验。试验证实改进工艺解决了RTM制品中的气泡、滑移和干斑缺陷,对RTM工艺的研究和工业实践具有一定的指导意义。     

罗—罗透博梅卡公司瞄准美国军用市场

罗—罗透博梅卡联合企业即RTM公司,为使其RTM322直升机发动机占领更大的市场,特别是在国际军事销售方面(包括美国)占据更大的份额,该公司已建立了一整套保障机构。RTM322发动机已被用于英国韦斯特兰公司的EH101“灰背隼”MK1直升机上。RTM公司的销售部经理基思·里德说,该公司计划向美国推销5000至6000台RTM322发动机。BTM公司说在这一功率级中唯一的竞争对手是通用电气公司的T700系列发动机。T700发动机在美国获得广泛使用,但随着机身重量的增加及功率要求的提高,RTM公司似乎有一些机会来抢占美国市场。     

制造业 经理人

ISOJET为您提供先进的RTM设备从1992年开始,法国ISOJET公司就为欧洲航空航天领域提供专业的RTM设备,包括空客、欧直在内的大部分欧洲航空制造公司都在使用ISOJET公司的RTM设备,制造高性能的复合材料产品。     

内并联型进气道模态转换过程中流道间干扰特性研究

针对组合动力进气道模态转换过程中存在的流道间干扰现象,采用数值模拟方法对一典型内并联型进气道模态转换过程中高/低速流道间的干扰特性展开了深入研究。结果表明：在模态转换过程中,当低速流道结尾激波位于低速流道内部时,高速流道节流至一定程度都将对低速流道形成干扰。该干扰现象出现后,高/低速流道的流动耦合,两流道的流量分配也随之发生变化,甚至导致了进气道流场的失稳。仅当β/α=0.25时,高/低速流道间的干扰造成了进气道流场的失稳且失稳后的振荡流场会先后出现两个不同的发展时期：前一时期的振荡流场的振幅较大但频率较低,约为335Hz；后一时期的振荡流场的振幅较小但频率较高,约为880Hz。     

高超声速轴对称流道冷流特征及气动力特性研究

对一种轴对称形式的高超声速飞行器全流道开展了风洞实验和数值模拟研究, 分析了不同来流总压、飞行攻角全流道的流场结构和气动力特性.研究结果表明:(1)一定范围内雷诺数的变化对全流道的流动结构和模型的气动力特性无显著影响, 因此所获得的风洞实验结果有望通过某种形式推广到飞行状态下使用;(2)飞行攻角对全流道的流动结构和升力系数有着显著影响, 但阻力系数的影响并不明显;(3)研究范围内来流马赫数的变化对全流道的流动结构有着一定影响, 但研究范围内, 阻力系数随马赫数的变化幅度较小;(4)由于轴对称流道的浸润面积较大, 研究范围内该类飞行器的摩擦阻力在全机阻力中占据了较大的比重, 设计状态下达全机气动力的62%;(5)与实验结果的对照表明, 所采用的数值模拟方法具有较高的精度.      

RTM 成型工艺及其派生工艺

简述了传统RTM工艺的成型原理和树脂工艺参数,详细介绍了两种常见的RTM派生工艺:真空导入模塑工艺、柔性辅助RTM工艺。展望了通过降低树脂黏度和成型工艺改进的两种方法,使RTM工艺更广泛的应用于航空航天等领域。     

RTM/纺织复合材料孔隙率非线性超声方法研究

由于RTM/纺织复合材料在物理性能上呈现显著的各向异性,给材料的缺陷检测和评价带来困难,提出了一种用于RTM/纺织复合材料孔隙率的非线性超声检测方法.从非线性理论出发,运用非线性超声的二次谐波非线性系数进行RTM/纺织复合材料孔隙率检测.分析结果表明,二次谐波非线性系数的改变与试块的孔隙率之间存在着良好的线性关系,有助于建立RTM/纺织复合材料孔隙率的超声检测模型.