共查询到18条相似文献,搜索用时 718 毫秒
1.
通过激光Raman光谱、X射线光电子谱以及电阻和显微硬度的测试,研究了GCr15钢及镀钛GCr15钢试样经乙等离子基离子注入所得表面改性层的化学结构。 相似文献
2.
38CrMoAlA钢渗氮深度、硬度与磨削量的关系图贵阳航空液压件厂龚祥敏38CrMoAlA钢渗氮后表面硬度高,且表层处于压应力状态,能显著提高钢的耐磨性与疲劳强度,改善耐蚀性和抗擦伤性能,因而在液压元件中广泛采用。为了校正零件的渗氮变形,需进行磨加工... 相似文献
3.
4.
研究了氮离子注入法对钽基材的表面强化,试验证实可大大提高钽材的表层硬度及耐蚀性能。俄歇电子能谱及X射线衍射分析表明,Ta在注入N+后生成了新相TaN(0.1)。 相似文献
5.
6.
介绍了选用N,Ti,Cr,Ag等元素,采用直接注入和离子束混合两种工艺方法对燃油泵柱塞,斜盘进行离子注入所引起的性能变化以及实际零件经过上述方法处理后的200h等效台架试验情况。 相似文献
7.
离子注入铜薄一的氧化行为 总被引:1,自引:0,他引:1
为克服铜易氧化造成薄膜电阻增加、机械性能下降的缺点,采用离子注入技术对铜薄膜表面进行改性研究。离子注入后进行了氧化试验,并结合X射线衍射和卢瑟福背散射进行了分析。结果表明,离子注入对原有薄膜的电阻影响是很小的;随注入剂量的增大,抗氧化能力提离;离子注入不但改善了铜薄膜的抗氧化能力,而且氧化行为及氧化层的结构也发生了变化,未经注入的铜薄膜形成的氧化铜以Cu2O为主,注入后氧化铜则为Cu2O和CuO复 相似文献
8.
韩海军%苏梅%王春生 《宇航材料工艺》2008,38(2):65-68
对GH4169合金及Ti C离子注入合金的试样在650℃的低周疲劳和蠕变/疲劳进行了试验研究.利用X射线衍射仪、透射电镜和扫描电镜技术分析了蠕变/疲劳损伤机制及合金强化的原因.结果表明:GH4169合金注入足够量的Ti C离子会增强位错的应力场,引起表层硬化,阻止位错运动,在表层形成TiC相微观弥散结构,提高了蠕变/疲劳性能. 相似文献
9.
精密摩擦件离子注入技术研究成果简介航天工业总公司七○三所研制的离子注入设备具有离子溅射与离子注入合一的特点,结构合理,并实现了计算机控制。所研制的多次N+静态注入Ti的工艺稳定,效果良好,表面硬度提高1倍以上,摩擦系数下降1~2倍,磨损率降低20倍。... 相似文献
10.
ELID超精密镜面磨削在平面磨床上的实现 总被引:3,自引:1,他引:3
介绍了ELID越精密镜面磨削的机理,阐述了实现条件,并在平面磨床上进行了GCr15和YT14的磨削试验,取得了满意的结果。 相似文献
11.
12.
13.
2Cr13钢的全方位离子注入与离子束增强沉积复合表面强化处理 总被引:4,自引:0,他引:4
对 2Cr13不锈钢表面进行了等离子体浸没离子注入(PIII)与离子束增强沉积(IBED)复合强化处理。对强化后的试样进行了俄歇电子能谱(AES)、X光电子能谱(XPS)分析及显微硬度、摩擦磨损和耐腐蚀性能测试。结果表明,处理后的试样表面层中含有强化相TiN和CrN;与基体相比,被处理试样的显微硬度显著增大,最大增幅达80 4%;摩擦系数降至 0 2~0 3,磨痕宽度最大减少了近 4倍;腐蚀电位最大提高了 5倍,腐蚀电流密度减少了 26倍。磨损中粘着现象大大减轻,耐磨耐蚀性能得到了显著改善。 相似文献
14.
采用等离子体浸没离子注人(PⅢ)技术对9Cr18轴承钢表面进行了双注入及共注入Ti+N工艺处理.测试了处理前后试样的显微硬度及真空摩擦因数,并表征分析了表面磨损形貌.结果表明:处理后试样的显微硬度都有大幅提高,最大增幅达68.7%;表面真空摩擦因数由0.15下降到0.08;磨斑尺寸及粗糙度分别减少了54.4%和37.4%.双注入与共注入方式在相同参数下,双注入处理后的试样表面综合性能更加优异. 相似文献
15.
16.
17.
Inconel617合金材料在实际应用中以耐腐蚀性、高温抗氧化性能和耐磨性为主。但是,其本身耐磨性比较低。为了提高Inconel617合金表面耐磨性,采用高速火焰喷涂与电子束表面改性技术在Inconel617合金表面制备了WC–Co Cr陶瓷涂层。分析了合金层的微观组织结构和元素分布情况,测试了合金层的硬度与耐磨性。结果表明,在电子束熔覆处理过程中,涂层重熔与基体形成冶金结合,使其耐磨性能大大提高。熔覆层硬度相比Inconel617合金硬度高出620HV0.3。 相似文献
18.
基体碳结构对轴间密封环用C/C复合材料摩擦磨损特性的影响 总被引:16,自引:0,他引:16
在m2000型摩擦实验机上,在不同载荷作用下,对4种具有不同偏光结构的C/C复合材料与40Cr钢配副进行环—块滑动摩擦实验。结果表明:相同载荷下,具有粗糙层(RL)基体碳结构试样的摩擦系数都最高,且随载荷的增加在0.151~0.165之间波动。而光滑层(SL)碳结构的试样的摩擦系数最低,随载荷增加在0.105~0.117之间缓慢降低。随时间延长,RL结构的试样在高载荷下摩擦系数下降,SL结构的试样摩擦系数除60N外略有上升,树脂碳增密的试样摩擦系数均下降,而树脂碳+SL碳的试样仅80N、150N的基本保持不变。RL结构的试样体积磨损量最大,最大值为150N时的1 61mm3,而SL+树脂碳结构的试样体积磨损量最小,在0.391~0.420mm3之间。SEM观察表明:随载荷增加,RL结构的试样摩擦表面形貌仍很完整、光滑,而浸渍增密的试样纤维拔出现象加剧,SL+树脂碳结构的试样摩擦表面逐渐完整。 相似文献