回弹与矢量弯管

回弹是材料变形的特性,在矢量弯管中已成为重要的工艺因素。弯曲不同材料、不同直径、不同厚度、不同弯曲半径的管子以及使用的工装不同时,都会影响弯管的回弹。使用矢量数控弯管机自动弯管,弯出的管形不需校正而达到要求,就必须用回弹数据修正管形数据,得出弯管程序,用以控制弯管机进行弯管。一、回弹数据的计算尽管影响回弹的因素很多,但在弯管机调     

数控弯管

导管在飞机和发动机上占有相当重要的地位。各种导管数量多,形状复杂,手工成形劳动强度大。为此,部内已有几个工厂采用了数控技术,先后研制成功适合各自生产特点的数控弯管机,并投入生产使用,效果良好。一、部内数控弯管概况采用数控弯管,就其弯管机的结构来说,目前有两种型式,即模块式数控弯符机和滚轮式数控弯管机。     

型材拉弯回弹有限元分析

对两种不同截面的铝型材分别在6种不同拉弯成形工艺中的拉弯过程进行有限元数值模拟,探讨成形工艺、弯曲半径与型材截面形状对拉弯成形后型材回弹的影响。     

导管弯曲半径系列的制订

过去,由于管子规格、导管弯曲半径没有优选标准,我公司在生产的各机型上选用的管子规格和导管弯曲半径多而散,实现导管弯曲机械化数控化存在不少困难。为了改变导管弯曲工艺的落后状况,我公司根据《冷弯铝合金导管特殊最小弯曲半径企标Q/5A1095-85》,弯管模企标Q/5A585～589-82,导管最小弯曲半径航标HB4-55-83和金属材料限用清册Q/     

二站召开弯管新工艺技术交流会

三机部第二技术交流站于六月上旬在西安召开了弯管新工艺技术交流会。会上,四三○厂、三二○厂、华中工学院、一一一厂、四二○厂、一七二厂介绍了研制、应用数控弯管机的经验及英国罗·罗公司管子加工工艺;重点了解了VECTOR BEND150型数控弯管机及VE-CTOR—1型管形测量机的工作原理、构造特点与使用情况。斯贝发动机导管设计成具有直线段和同一弯曲半径、弯曲角度小于180°,为弯管工艺自     

飞机不同弯曲半径导管流阻特性研究

随着飞机质量和飞行速度不断提高,传动面对的载荷和要求的响应速度也越来越大,而过高的流阻会降低系统的传动效率,同时压力损失会导致系统温度升高,因此需尽可能减少介质流动过程中的压力损失。文中通过AMESim流阻仿真计算,探究多种工作介质下,不同弯曲半径对导管流阻特性的影响。结果表明：缓弯、慢弯的方式可减缓液压冲击,有效降低液压系统导管的流阻,同时选择合理的管径、较小黏度的流体作为工作介质,也有利于流阻的下降。而对于气动系统导管,增大弯曲半径对降低导管流阻无显著效果。     

铝合金导管特殊最小弯曲半径的制订

弯曲半径是管路件的主要结构要素。本文通过试验得出不同导管外径的最小弯曲半径数据;导管弯曲半径与疲劳强度的关系;不同材料、不同弯曲半径如何确定其最小卡箍安装尺寸等。为新机研制时充分节约机内有效空间提供了可靠的技术依据。     

冷弯铝合金导管特殊最小弯曲半径

过去,对于导管最小弯曲半径的选用一直按部标准HB4-55-83规定的范围。近年来,随着新机设计和老机种的改进改型,机载设备不断增多,使飞机结构空间的协调日趋紧张,部标准规定的导管最小弯曲半径已不适应新机设计的要求。我公司通过某新机设计及老机种改进改型的实践,参考了国外有关标准资料,并经过试验验证,编制了企标Q/5A1089-85《冷弯铝合金导管特殊最小弯曲半径》,现将该标准的内容及试验验证情况介绍如下,供有关人员参考。     

民用飞机管路件弯曲工艺分析

运用有限元数值模拟方法来模拟工艺过程、指导工艺试验、辅助工艺参数选择是有效提高设计效率的重要途径。采用有限元法对Ti-3Al-2.5V导管弯曲这一典型导管制造工艺进行了过程分析,为合理选取导管弯曲半径和弯曲角度提供依据,也为在导管弯曲工艺设计中引入有限元数值分析方法提供借鉴。     

飞机导管数字化柔性定位装夹技术探讨

因飞机导管种类多、数量大、形状复杂,针对传统定位装夹技术无法满足飞机导管精确、高效、敏捷制造需求,探讨了飞机导管数字化柔性定位装夹技术方案。提出了阵列式夹具、被动数字化重构夹具和自主数字化重构夹具3种飞机导管数字化柔性定位装夹技术方案,为实现导管数字化定位、高效精确装夹提供解决方案,达到缩短导管制造装备周期,降低制造成本的目的。     

从矢量弯管技术看导管弯曲半径标准化的必要性

我厂在试制斯贝MK-202发动机时,发现这种发动机上的导管很多,形状复杂。但排列紧凑整齐,外形美观。这种效果的取得,主要是在导管的弯曲半径上实现了标准化。整台     

航空发动机0Cr18Ni9 不锈钢导管数控弯曲回弹规律

为了有效地解决航空发动机导管弯曲成形时的回弹问题，开展了0Cr18Ni9不锈钢管数控弯曲工艺试验，采用单一变量 法研究了管径、壁厚、相对弯曲半径、弯曲角对回弹的影响规律，并通过数值仿真和正交试验法分析了弯曲速度、弯模间隙等工艺 参数，以及弹性模量、屈服强度、硬化指数对弯曲回弹角的影响。结果表明：回弹角与弯曲角呈显著的线性关系，当弯曲角在180° 以内时，回弹角为1.6°~6.0°；建立了回弹角预测线性方程，预测误差在[-0.425°，0.502°]内的概率为99.74%，并基于此方程开展了全 尺寸导管的回弹角预测和补偿工艺试验；在各工艺参数中弯曲速度和弯模间隙对回弹角的影响较大，可引起大于0.5°的偏差，而 因材料参数变化导致的回弹角变化不超过0.05°。     

薄壁导管弯曲质量的控制

从理论与实践的结合上,较为系统地阐述了导管最小弯曲半径与弯曲处变薄量、圆度、皱纹度之间的关系,并说明了影响导管弯曲质量的主要因素是最小弯曲半径、圆度和皱纹度。     

管材弯曲中壁厚变化引起横截面畸变的试验研究

分析了弯管壁厚的变形状态,利用壁厚变化对弯管内、外轮廓的形状畸变进行了试验研究。研究结果表明,管壁材料未发生失稳变形前所产生的管壁横截面畸变同样应该引起重视,并提出受弯管内、外轮廓变形所约束的最小相对弯曲半径的近似计算公式。     

基于EtherCat总线的高速多轴联动智能弯管机控制系统

弯管机作为管件弯曲成型的主要机械设备,广泛应用于各行业领域。随着竞争力水平提高,市场对弯管机在效率和自动化程度方面提出了更高的要求。针对侧弯式弯管机的特点,提出一种基于EtherCat总线的伺服运动控制系统。该控制系统有着更强大的数据处理能力,能保证各个轴的动态连续性和控制精度,充分满足各种不同大小、不同角度的管件弯管需求。     

板材一次拉弯成形分析与回弹计算

在考虑加载历史的情况下,采用数值方法分析板材一次拉弯成形,利用应变增量理论,由差分方程求算应力分布,推导出回弹后的应变中性层弯曲半径及弯曲角的计算公式,并对几种成形方式的回弹加以比较.     

连续多弯导管成形仿真系统开发与应用

介绍国内外仿真技术发展现状,针对空间连续多弯导管数字化精确成形的需求,提出了以知识工程为核心,建立导管仿真工艺知识库,通过参数化驱动开发导管弯曲成形运动仿真系统。通过在飞机连续多弯导管研制中的应用,自动实现了模型数据提取、工艺参数确定、创建仿真模型、弯曲过程仿真、回弹过程仿真、干涉检查,获得了干涉情况,自动生成仿真报告和数控代码,降低了技术人员的劳动强度,提高了飞机导管零件工艺设计工作效率。     

导管半径仪的初研

一、概述航空产品制造业中,导管制造是整个产品制造的重要组成部分.管子弯曲成形是整根导管制造的最重要工序.到目前为止,管子常规弯曲成形后,仍然采用R样板检验它的弯曲半径和弯曲角度.或用标准实样检验它的弯曲外形(不能直接用标准实样检验,而是用φ6钢管按标准实样只取其外形的“比尺”来检验).这种检验方法有使用不便,效率低,准确性差,不经济等缺点.为了解决管子弯曲半径的测量问题,半径仪的研究很有必要.下面介绍我对半径仪初研的成果.     

基于弯曲叶片的燃气涡轮导叶数值研究

采用三维数值方法,对小展弦比、考虑冷却的燃气涡轮弯曲导叶进行了三维流场模拟,通过对比分析不同的叶片弯曲方案,以探讨叶片弯曲控制二次流动、减小损失的机理。结果表明,由于导叶的径向二次流影响范围较小,正弯设计对叶栅气动性能的改善效果优于反弯;正弯设计能有效降低上端区的损失,最大降幅接近5%,而正弯和反弯设计都对下端区流动和损失影响较小。采用正弯设计后叶片吸力面的冷却效果变化不大,但显著降低了压力面的冷却效果,使得高温区域增加。     

航空发动机外部管路的结构与动力学特征参数分析

针对航空发动机外部管路系统的动力学设计需求,采用理论计算与试验测试相结合的方法研究管路系统的关键设计参数及影响规律。研究结果表明:外径、跨度和弯曲角度是影响导管振动特性的主要结构与装配参数,随外径增大,导管基频提高;随跨度增大,基频降低;随弯曲角度增大,基频提高。而弯曲半径、壁厚和安装横向偏移对固有特性的影响很小,可不予考虑。导管充液后,各阶模态频率会略有降低,液体密度越大,影响越大;而流体压力和速度对模态特性影响很小,可不予考虑。