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李元惠 《航空精密制造技术》1990,(3)
本文论述了国内外滑阀型液压换向阀阀孔精加工常用的工艺方法。对金刚石铰刀铰削及研磨法精加工阀孔的精度从原理上进行了分析,并介绍了作者设计的一种用于整体多路换向阀阀孔精加工用卧式机械研磨机。 相似文献
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在飞机装配过程中经常需要进行大直径交点孔的精加工。交点孔的直径大、材料工艺性差导致精加工时切削力大、振动大,不同耳片间初孔不同心导致刀具受力不均易引偏,装配制孔作业环境复杂导致大型加工设备使用困难。目前主要加工方法为使用自动进给钻进行多次的扩孔和铰孔,制孔效率低、使用刀具种类多、成本高。螺旋铣孔是航空航天领域出现的制孔新方法,在难加工材料大直径孔加工中,与传统的钻、扩、铰工艺相比具有更好的制孔质量和效率,尤其在扩孔加工时,螺旋铣孔刀具不会被初孔引偏,优势明显。基于便携式螺旋铣孔装备,开展了大直径交点孔扩孔精加工试验,检测了加工孔的尺寸精度和孔壁表面质量,并进一步研究了孔壁表面完整性,结果表明,孔径尺寸精度优于±0.05 mm,孔壁粗糙度优于Ra1.6μm,验证了采用螺旋铣孔方法实现飞机装配交点孔精加工的可行性。 相似文献
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《航空精密制造技术》2014,(1)
为了提高飞机数字化装配过程中翼身交点孔精加工的安全性,提出一种分析翼身接头相对装配参考坐标系的位姿误差的方法。采用矩阵摄动法建立了相应的误差模型,根据飞机大部件调姿试验的结果和相关工艺装备的性能参数,确定各项原始误差的取值范围。通过蒙特卡洛模拟求出翼身接头位姿误差的分布特性,在此基础上采用极值法定性分析极端情况下翼身交点孔的切削余量,获得了有可能出现翼身交点孔加工余量不足的定性结论。 相似文献
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飞机机身-机翼接头精加工条件评价技术 总被引:3,自引:0,他引:3
在飞机机身部件数字化对接装配过程中,为保证机身-机翼接头配合面与连接孔精加工的安全性,在加工前安排机身-机翼接头的在线三坐标测量工序。具体阐述了基于专用数控机床的机身-机翼接头测量方法,提出了被测孔与平面理想几何要素的稳健最小二乘拟合方法,并给出了基于被测孔、面拟合方位的机身-机翼接头可加工性评价模型。仿真结果表明:接头孔与平面的稳健拟合方法具有较高的精度和较强的抗粗差能力,机身-机翼接头的可加工性检验能揭示不合理的飞机机身、机翼位姿所带来的加工安全隐患,从而避免精加工过程破坏机身-机翼接头。 相似文献
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传统航空机电产品尤其是液压产品的装配工艺复杂,总装工艺流程长,生产过程控制困难,装配质量难以保证。利用数字化仿真技术实现模块化部件装配单元规划,有利于提升装配专业化水平,缩短总装周期,实现产品的快速产出。 相似文献
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飞机框式部件柔性装配是实现飞机柔性装配的关键性技术之一,是数字化技术贯穿于飞机装配的全过程。通过对飞机框式部件的工艺及装配型架制造过程的分析,结合飞机数字化制造技术和自动化技术,提出了飞机框式部件柔性装配型架的设计方法。利用孔定位的方式,确定了飞机框上零件的定位分布位置及柔性布局,为飞机框式部件装配提供了柔性化、自动化和敏捷化的制造思路。 相似文献
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一种适用于飞机装配的新型随动定位器 总被引:1,自引:0,他引:1
在飞机机身等大部件位姿调整、对接及精加工等装配过程中,如何保持调整后的飞机部件位姿不变并对其进行可靠固持一直是个技术难题。为此,提出一种基于气浮和万向球座的机身部件随动固持方法。采用该方法进行随动固持的具体步骤:首先将与机身部件刚性连接的芯轴插入处于浮动状态的万向球座中,芯轴在进入浮动球体的过程中,球体可在上、下半球座之间进行任意转动;然后根据受力状态使球体和上、下半球座一起平动;芯轴完全进入浮动跟随装置之后,液压锁紧上、下半球座和球体,同时锁紧芯轴,在保证不改变飞机大部件位姿前提下实现对其可靠固持;将油压卸载就可以释放与机身部件连接的芯轴,使机身部件恢复到自由调姿状态。试验和应用分析表明,这种新的随动固持方法可以满足机身对接装配、精加工要求。 相似文献
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某型歼击机机身与机翼对接的结合交点,其材料为30CrMnSiNi2A,强度σ_b=1670±100MPa,孔径为19~30_0~(0.045)mm,表面粗糙度为Ral.6μm。在切削试验的基础上,对高速铰孔工艺参数和刀具几何参数等进行了初步选择,积累了一些加工经验,并将交点孔表面粗糙度值降低到Ra0.8~0.2μm。 相似文献
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对干线机前起落架交点孔精加工的加工工艺方法、工装工具的选择设计和制造、精加工刀具的设计和制造以及加工工艺参数的确定等方面进行了研究。通过在模拟试验台上对试件进行试切,保证了工装工具的正确定位,摸索了工艺参数,最后在产品上加工成功。 相似文献
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针对新一代飞机装配过程几何量检测的高精度、高效率和高可靠性需求,分析了飞机装配过程几何量检测特征和具体的检测要求,提出了用于不同测量任务的测量方法,构建了装配几何量质量检测体系.研究了复杂装配现场多源异构整体测量工艺仿真及精度优化、三维点云数据的拟合与对齐和基于整体测量场的多系统协同测量3项关键技术,开发了装配检测质量... 相似文献
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PPPS机构球铰点中心位置对飞机大部件调姿精度有重要影响,为了解决当前常用的球铰点中心位置获取方式在精度或效率上的不足,提出一种PPPS调姿机构球铰点中心位置的闭环标定方法。首先,分析了球铰点中心位置误差与运动学逆解时定位器位移求解偏差的关系及大部件位姿变换参数对其的影响;然后,提出了基于关键特性结合奇异值分解几何意义的飞机大部件位姿参数快速求解方法,使位姿参数求解过程更加直观简捷,同时相较于常用的奇异值分解方法在精度上没有损失;利用一次调姿过程前后大部件位姿参数的变化和定位器的位移反馈,结合运动学逆解对球铰点中心的位置进行闭环标定,最后,以某型号飞机垂尾测试件为例验证了所提出方法的正确性和实用性。 相似文献
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现代飞机对轻质、经济、安全和长寿命的追求,对飞机制造、安装精度提出了更高的要求,其中飞机部件外形装配精度在很大程度上决定了飞机的最终质量.传统的飞机部件装配主要依靠工装和工艺补偿来保证零部件之间的协调,依靠模线模板、光学仪器等装备检测外形准确度[1].这些方法精度差、效率低,已不能适应现代飞机发展的需求.国外先进飞机制造公司已经开始大规模将数字化测量系统引入飞机装配中,利用数字化测量系统高精度的测量、控制和分析系统,提升飞机装配精度[2].但现代飞机部件装配现场环境复杂多变,对测量设备的现场适应性、便携性提出了更高的要求,三维数字摄影测量技术作为一种高精度、非接触式测量的数字化测量手段,以其测量现场工作量小,快速、高效和不易受温度变化、振动等外界因素的干扰的优点而被航空航天企业接受. 相似文献
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目前飞机大部件数字化调姿、定位技术在飞机制造业得到了推广及应用,但在飞机大部件调姿、定位过程中,不同测量点的选择可能造成不同的飞机姿态;零件制造、部件装配、测量设备等各环节引入的误差积累也会导致飞机位姿状态与飞机理论模型的偏差,飞机状态无法与理论位置最佳匹配.为最小化飞机姿态误差,提高飞机调姿、定位效率,提出一种用于飞... 相似文献