飞机复合材料结构装配间隙补偿研究进展

复合材料因为优异的力学性能,在飞机制造中得到广泛应用。但由于制造偏差较大,复合材料构件在装配时可能出现较大间隙或干涉,此外复合材料的脆性较大,强迫装配可能使结构发生层间局部损伤,所以相对于金属材料构件,复合材料构件的装配工艺更加复杂,装配要求更高。装配间隙可以通过测量和补偿工艺来消除,但是垫片材料的力学性能和复合材料相比有较大差异,同时间隙补偿工艺缺乏统一标准,这可能会影响复合材料构件的装配性能和使用性能。阐述和总结了国内外对复合材料构件装配间隙补偿的研究进展,为复合材料构件装配提供参考。     

装配间隙对顶盖环缝搅拌摩擦焊焊接质量的影响

结合超声波相控阵、金相观察、力学试验分析技术,研究了由于铣切角度不同产生的装配间隙对顶盖环缝搅拌摩擦焊焊缝质量及力学性能的影响。结果显示当铣切角差异带来的装配间隙大于1.30 mm时,焊缝中存在孔洞型体积缺陷,装配间隙越大,缺陷越严重;装配间隙的存在会使得焊缝的致密程度降低,焊缝的延伸率下降,并且在装配间隙大于1.30 mm时,焊缝的抗拉强度会发生大幅度地下降。     

装配间隙数字化测量方法

针对传统测量复合材料构件装配产生的不相贴合区域形状时存在精度低、耗时长且内部区域难以测量等问题,提出了一种基于点云数据的装配间隙评估方法,该方法可实现对碳纤维复合材料构件(CFRP)装配间隙进行快速准确测量。通过对铝合金板件制造随机变形的方法来模拟CFRP构件装配间隙的复杂多样性,应用本文所提方法完成对复杂装配间隙的测量,验证了所提方法的可行性,最后通过快速成型技术对间隙模型进行输出,所得到的实体模型能够很好地对装配间隙进行填补,进一步验证了所提方法的有效性。     

2.1装配应力产生过程2.2装配应力对强度影响分析

飞机装配本质上是按照设计和技术要求,将大量飞机零件和紧固件进行组合、连接,逐步装配为组合件、部件及整机的过程。由于零件数量巨大、构型多样,装配关系复杂,而且,由于零件加工过程尺寸公差、装配过程中的形位公差,零件加工过程中残余应力释放,在飞机主机装配过程中,各类误差累积,导致结构间存在装配间隙。在紧固件作用下,产生装配应力。装配应力作为预应力一直存在于飞机结构中,改变结构应力状态,使其偏离设计点,进而影响飞机结构完整性,甚至危及飞行安全。本文基于飞机结构应力状态,分析了装配应力对结构强度的影响,主要在于降低疲劳寿命和导致应力腐蚀开裂两方面,并进行了试验验证。试验表明,随着装配间隙增加,结构产生应力腐蚀裂纹概率及裂纹数量急剧增加,实际工程中,应考虑工艺水平及成本等因素,严格控制装配间隙以降低由此产生装配应力影响飞机结构强度品质。     

附件传动装置锥齿轮装配调整方法浅析

通过对航空发动机附件传动装置装配过程中锥齿轮调整方法进行理论分析和研究,结合锥齿轮着色及啮合间隙调整的现场操作工作实践,总结出了一套科学、合理的锥齿轮装配调整办法,不仅为现场装配工作提供了科学的理论依据和支持,同时有助于提高工作效率、节约生产成本。     

航空发动机套齿动态装配间隙非概率优化设计

为解决航空发动机套齿动态装配间隙的响应问题,在考虑动态变形和参数不确定性的情况下,将1种非概率区间分析方法与Kriging响应面模型及响应面优化方法相结合,对套齿初始装配间隙进行了可靠性优化设计。以某刚性套齿联轴器作为数值算例,在确定性设计的基础上,考虑机械载荷、热载荷、材料参数的分散性,运用区间分析方法得到了动态装配间隙的响应范围,利用非概率可靠性指标对初始装配间隙进行了优化设计。与确定性设计相比,优化设计提高了结构的可靠性;与概率设计相比,优化设计降低了对不确定参数的信息要求。验证了非概率方法解决装配对象不确定性结构响应问题的可行性与适用性。     

装配间隙对GF/E螺栓连接强度的影响

实验研究了装配间隙对 GF/E 层合板螺栓连接性能的影响.在其它条件固定的情况下,选取了不同间隙,测试了装配间隙对螺栓连接强度的影响.实验结果表明:GF/E 层合板螺栓连接承载能力随着间隙的减小而增加,当间隙＜0.1 mm 时,螺栓连接强度达到稳定值.     

转、静子径向间隙数字化检测技术研究

随着航空发动机的不断发展,现有的间隙测量技术已经不能完全满足装配精度要求,测量技术亟待提升。利用电容式非接触测量原理研制出的同轴度检测设备,能够满足新型发动机对装配精度的要求。经试验验证,此种测量技术不仅达到了提高发动机装配过程中转、静子间隙检测精度的目的,还具有较强的适应性,可以推广到多种型号发动机上使用,为发动机数字化柔性装配奠定了基础。     

飞机结构装配间隙超差分析与对策

飞机结构装配过程中,间隙、阶差超差类问题比较普遍,如机身部段之间、舵面与结构之间、相邻整流罩壁板之间等.通过对典型的间隙、阶差超差案例进行分析,总结造成间隙、阶差超差的主要原因,并提出解决间隙及阶差超差类问题的系统思路及指导方法.     

汽轮机转子动叶片装配序列智能优化

针对某工厂因动叶片装配序列存在 “不平衡量值大、叶片质量或质径积形成的聚集及特殊叶片排序不稳定”问题,而导致动叶片安装时出现动叶片中间体及围带间间隙超差等现象,在简要分析动叶片装配和称重原理的基础上,结合遗传算法的全局优化和快速收敛的特点,提出了动叶片安装排序的智能优化方法。经统计某级动叶片装配间隙数据及转子动平衡测试数据,结果表明:优化算法的采用,使整级动叶片一次性装配间隙合格率由68.3%提升至86.6%,转子动平衡配重质量块减少约49.2%,在3000r/min时,转子轴颈振动值降低约25.2%。      

间隙高度对某涡轮叶尖间隙泄漏流影响的研究

利用三维湍流数值模拟方法模拟某跨声速高压涡轮流场,研究了转子叶尖间隙高度对涡轮转子间隙泄漏流动的影响,详细描述了间隙流动结构随间隙高度的变化情况。研究结果表明:随着间隙高度的增加,间隙泄漏流流量线性增加,并导致转子叶尖附近流体偏转角度减小。间隙高度每增加1%相对叶高,间隙泄漏流量占总流量的比例约增加2.1%。间隙高度变化对间隙内部流动的影响明显:当间隙比较小时,随着间隙高度的增加,分离泡的大小迅速增加,回流区域减小。随着间隙高度的增加,间隙泄漏涡尺度迅速增加,同时由于泄漏流中高速流体流量增加,通道涡远离叶片吸力面并向靠近机匣的方向移动,泄漏涡也向远离吸力面方向运动。     

民用机场净空环境保护标准分析

对民用机场净空标准的主要影响因素和确定依据进行了详细分析,指出机场净空标准不是最高标准,即并非满足了该标准就意味着机场的净空条件达到了理想状况;也不是最低标准,即并非必须完全满足该标准飞机才能在机场安全运行。     

叶尖间隙分布对内燃机增压压气机性能影响

采用三维CFD(计算流体动力学)方法,对两种相反叶尖间隙分布方式的无叶扩压器压气机级进行了详细流场分析,研究了叶尖间隙分布对跨声速离心压气机叶轮及扩压器性能的影响机理.结果表明,非均匀分布弦向间隙分布叶轮有较宽的稳定工作范围;出口轴向间隙小于进口径向间隙的压气机级压比和效率明显高于出口轴向间隙大于进口径向间隙的压气机级.较小的出口轴向间隙削弱了叶轮通道后半段间隙流动,显著提高了叶轮后部做功能力,获得更高的级压比;并使叶轮后部间隙涡强度及涡在叶轮通道和扩压器通道内耗散损失小,压气机级效率更高.      

叶尖间隙测量技术在离心压气机试验件上的应用

主要介绍了电容式叶尖间隙测量系统的各组成部分,间隙测量设备在离心压气机试验件上的安装方式和标定方法。通过对离心压气机试验件的叶尖间隙进行实时监测, 获得了离心叶轮进口、中间和出口截面叶尖间隙随转速增加而减小的关系,保证了试验的安全性和试验件的完整性。分析叶尖间隙和转速关系可以为后续减小叶尖的冷态间隙和优化离心叶轮叶尖流道和叶轮外罩流道提供试验数据支持,叶尖间隙测量技术在离心压气机试验件上的应用为确定最佳的叶轮间隙及以后的型号研制提供了重要的数据支持。      

滑油泵流量不合格排故研究

为排除某型航空发动机滑油泵在使用1个发动机寿命期后流量不合格的故障,根据滑油泵工作原理,分析了滑油温度和滑油泵间隙（端面间隙、凸台间隙和径向间隙）等因素对其流量的影响。结果表明,温度对滑油泵流量性能影响较大,其影响主要是在滑油温度改变后,端面、凸台和径向间隙泄漏量变化而产生的;滑油泵端面间隙对流量的影响较大,端面间隙缩小O．01mm,流量可以提高1咖1n左右,将滑油泵凸台间隙调整至-O．01～O．01mm和0～O．02mm区间,流量可提高2～3L／min。通过试验验证给出了提高滑油泵流量的措施,从而排除了多台某型发动机滑油泵流量不合格故障。     

飞机起落架结构间隙对摆振稳定性影响研究进展

起落架结构间隙作为影响飞机高速滑跑摆振稳定性的主要因素之一,决定着飞机滑跑的安全性与舒适性。本文归纳了起落架结构间隙存在形式,分析了起落架结构间隙对摆振的形成原因;详细阐述了现有起落架摆振间隙分析模型,并指出其中的局限性及今后建模方向;通过文献分析进一步总结了含间隙摆振模型求解方法,说明了不同方法的适用性;对起落架结构间隙今后的研究方向进行了展望。     

机匣相对转动对涡轮叶顶间隙流动的影响

机匣与叶片的相对转动是影响涡轮叶顶间隙流动的重要因素之一。对LISA 1.5级轴流涡轮内三维流动的数值计算结果表明:当叶片静止时,叶片顶部压力面静压增加,叶片顶部载荷增大。通过间隙的流量增加,同时吸力面侧在叶片前缘、叶片中部各形成一个间隙涡。叶片前缘间隙涡会迅速耗散,同时使得叶片中部形成的间隙涡维持在吸力边附近,上通道涡被排挤到间隙涡下方,导致动叶出口截面上、下通道涡形成的高损失区合并,影响范围增大。     

转子叶尖间隙测量在风扇和压气机性能试验中的应用

通过在发动机风扇和压气机部件性能试验中对转子叶尖间隙随试验状态变化进行的实测,分析间隙变化对性能的影响,阐述间隙测量的重要性,提出不同应用场合下间隙测量的方法和一些建议。     

带吸力面小翼的压气机叶栅变间隙特性实验

为了进一步揭示吸力面小翼在不同叶尖间隙条件下的影响机理,开展了有/无吸力面小翼的压气机叶栅变间隙特性实验.结果表明:与无间隙叶栅相比,叶尖相对间隙为1%时引入的泄漏流可以有效抑制叶片吸力面/端壁角区三维分离的产生,叶栅总损失和气动堵塞程度最低,此时为研究的4种间隙工况中的最佳间隙工况.吸力面小翼在此间隙下降低了泄漏涡强度的同时使通道涡增强,叶片吸力面重新出现了三维分离流动,叶栅总损失和堵塞程度均有所增加.在叶尖相对间隙为2%和3%时,带吸力面小翼叶栅中叶尖分离涡增强,主导叶尖区流动的泄漏涡强度减弱,两种间隙下叶栅总损失系数分别降低了8.9%和12.5%,堵塞系数分别降低了6.9%和6.3%.在研究的3种非零间隙条件下吸力面小翼降低了叶栅气动损失对叶尖间隙变化的敏感性,减弱了叶尖泄漏涡造成的叶栅出口气流角的欠偏转/过偏转程度.      

叶顶间隙和叶片表面粗糙度对离心压气机性能的影响

为充分研究叶顶间隙和叶片表面粗糙度对某型离心压气机工作性能的影响,文章分别对不同间隙和粗糙度情况下压气机的工况仿真计算,得到不同的特性线。分析表明:叶顶间隙和粗糙度越大,增压比和效率越低,粗糙度由 0.03mm减小到 0.01mm,增压比大约提高了 1.5%,工作效率大约提高了 1%,叶顶间隙由 0.6mm减小到 0.1mm,增压比大约提高了 10%,工作效率提高了 2.5%。该研究结果对下一步的改进设计具有重要的参考价值。