微织构刀具对钛合金切屑形成影响的仿真研究

针对微织构刀具对钛合金Ti6Al4V切屑形成以及微槽二次切削机理分析的不足，通过建立热-力耦合仿真模型对比研究不同微织构刀具、微织构几何尺寸以及切削速度对切屑形成的影响规律。数值仿真结果表明：微织构刀具更有利于断屑，二次切削作用使切屑的弯曲半径变大，微织构可以减小刀屑之间实际接触面积，降低切削温度。增大微织构宽度可以增强微槽的二次切削作用，利于断屑，但应注意其对刀具强度的削弱作用，而增大相邻微槽间距则会出现相反的二次切削作用机制。提高切削速度对各刀具均有利于断屑，弧形微织构刀具的降温效果最好，V形微织构刀具次之，矩形微织构刀具降温效果最差。研究结果对进一步理解微织构刀具对钛合金切屑的二次切削作用机理提供一定参考。     

超声振动方向对TC4钛合金铣削特性的影响

为充分发挥超声铣削钛合金的优势，改善钛合金的加工效果，增强表面服役性能，分别对刀具和工件施加超声振动，以寻求合适的振动方向和加工参数。理论推导了侧刃断续切削时的临界速度，试验研究了不同振幅和切削速度对表面形貌、切屑形态、切削力和刀具磨损的影响，同时探究了表面微织构对摩擦特性的影响。试验表明在两种振动方向下，增大振幅均使切屑的锯齿化程度降低，并且增加轴向振幅可使锯齿形切屑转变为带状切屑。轴向振动更有利于表面形成微织构、减小切削力、减缓刀具磨损、减小工件摩擦时的磨合时间，但需合理控制切削速度和超声振幅。同时，对切削力进行频谱分析，为工作状态下超声振动频率的测量提供了一种参考方法。     

TC4钛合金纵弯超声振动铣削装置及其加工性能研究

TC4钛合金因其优异的综合机械性能在航空、航天工业中得到了广泛应用,但其高塑性和低导热系数引起的刀具–切屑黏附是制约其铣削加工性能提升的一个关键因素.针对TC4钛合金铣削加工性能提升的需求,提出了一种基于刀具纵弯复合超声振动辅助铣削的加工方式,通过控制刀具纵弯复合超声振动的幅值和相位实现可控的间歇式切削,降低刀具–切屑...     

高压冷却下切削GH4169切屑形态影响因素研究

高温合金属于典型的难加工材料,PCBN刀具切削GH4169时,切削力大,切削温度高,切屑形态很难得到有效控制。高压冷却作为新型的加工技术,能够有效降低切削温度,提高切屑的折断能力。首先,对高压冷却下切屑弯矩进行理论分析,获得切屑弯矩理论模型;其次,基于试验研究不同切削参数、冷却压力和刀具倒棱参数对切屑长度、卷曲半径和切屑宽度的影响规律,为进一步促进切屑控制提供一定的借鉴作用。     

利用红外辐射原理监测刀具正常破损

利用红外辐射温度计进行连续半精车削刀具正常破损监测试验，在分析监测结果和数据的基础上，指出监测切屑上表面温度得到的红外电动势信号可用于硬质合金刀具正常破损的预报     

加强刀具技术研究提高制造业竞争力——访国家杰出青年科学基金获得者,山东大学机械工程学院教授刘战强

():您长期从事高速切削加工理论(特别是切屑形成机理)、刀具磨损、铣削稳定性、加工表面完整性等方面的研究,请介绍下您在这几方面开展了哪些创新性研究?取得了哪些研究成果? 刘战强:与普通切削加工技术相比,高速切削加工在切屑形成机理、刀具磨损、切削加工稳定性及加工表面完整性等方面均存在显著差别.加工塑性金属材料时,随切削速度提高,切屑形态由连续带状转变为锯齿状乃至碎断状,切屑形态对刀具寿命和加工表面质量具有重要影响,研究切屑形成过程的力学控制机制及其与切削条件之间的关系至关重要.课题组在研究过程中依据自己发明的超高线速度获取方法和高速切削条件下切屑根部获取方法,结合力学、能量学及材料学分析,提出了绝热剪切-韧性断裂复合型锯齿状切屑形成模型,揭示了切屑变形规律和集中剪切带的启动与扩展路径.     

拉削高温合金时的切屑控制问题

切屑控制问题已经进行了很多的研究。但多数的工作,目的在于如何使切屑折断,较少研究如何控制切屑的卷曲,以便改善切削过程,提高刀具寿命和表而质量。特别是对于拉削高温合金时切屑的控制研究,至今还很少见。拉削是断续切削加工,切屑、较短而薄,切屑控     

鸭翼转轴梁深盲孔加工技术

利用 深孔加工方式，选用合理的工艺，刀具，切屑用量和冷却剂，解决了鸭翼转轴梁加工中的排屑冷却和导向等中工出合格产品。     

基于不同前角的航空铝合金切削过程分析

为合理选用刀具前角,研究前角变化对航空铝合金7050-T7451切削过程的影响.对前角影响进行理论分析,并借助有限元软件ABAQUS/Explict建立热力耦合的平面应变正交切削模型,采用Johnson-Cook材料本构关系及失效准则模拟不同刀具前角时切屑的形成过程,对比分析了前角变化对切屑形态、切削力和切削温度的影响.仿真结果表明,大前角的刀具有利于改善切削过程,但为避免产生带状切屑,合理的前角范围应为8°～l6°.通过对两种方法的分析结果对比,验证了有限元模型的准确性,对实际加工具有一定的指导意义.     

PCBN刀具精密硬态切削淬硬轴承钢的试验研究

通过切削试验研究了PCBN刀具精密切削淬硬GCr15轴承钢时切削力的特征、锯齿形切屑的形态和刀具的磨损特征 ,从表面粗糙度、亚表层结构和残余应力的分布方面深入研究了PCBN刀具精密切削淬硬轴承钢的适应性 ,试验结果显示PCBN刀具应用于GCr15轴承钢的精密切削是可行的。     

加工镁合金的群钻

一、结构特点钻削切削力是由工件材料的形变以及刀具与工件间的摩擦而产生的,切削力越大,切削时所消耗的功就越大,转变成切削热量也就越大。切削热对镁合金切削加工来说,不仅直接影响刀具的寿命、切削速度和产品质量,而且还容易产生燃烧。因此,刃磨加工镁合金的群钻,应着眼于两个方面:一是力求减少切削力,一是力求减少摩擦热(包括刀具与工件、刀具与切屑和切屑与工件间的摩擦热)。以前     

绿色切削技术的研究现状及发展

与湿切削相比,由于缺少了切削液的冷却、润滑和辅助排屑等功能,干切削过程中刀具、工件和切屑之间摩擦以及刀具磨损加剧;切削力、切削热和切削区温度急剧增加;同时,加工精度和工件表面质量变差.但是,干切削具有对大气和水环境无污染、切屑上无残液从而降低了清洁处理成本、对人的健康无害且不会损伤皮肤或造成过敏等优点.而且通过改进刀具技术、机床性能和切削工艺可以消除干切削的不利影响.     

铝基复合材料的高速切削

针对铝基复合材料高速切削方面的研究主要集中在刀具选择、切屑形貌、刀具磨损、表面完整性、切削力和切削温度等方面。众多的研究表明,用PCD刀具高速切削铝基复合材料时,能获得较好的表面质量,较高的刀具寿命和较小的切削力、切削温度。     

超声椭圆振动精密切削

传统超声振动切削加工中刀具后刀面与工件已加工表面的高频摩擦使刀具承受交变拉压应力,导致刀具疲劳崩刃。超声椭圆振动切削技术使刀具以椭圆振动轨迹对工件进行切削,避免了刀具后刀面与已加工表面的摩擦,有效抑制了刀具的崩刃破损;同时,将刀具前刀面与切屑之间有害的摩擦力变为有利的切削力,增加了刀具的剪切角,降低了切削过程中的吃刀抗力,提高了加工精度。     

磨刀四十载助力高端制造业——记高效切削及刀具技术实验室

哈尔滨理工大学高效切削及刀具实验室长期从事切屑折断控制技术、难加工材料高效切削技术、硬态干式切削技术、高速切削加工技术等方面的研究开发工作,在国内外具有一定的影响。实验室有高效切削及刀具国家地方联合工程实验室、机械工业切屑控制及高效刀具技术重点实验室、先进加工技术与智能制造黑龙江省重点实验室、现代制造技术与刀具开发黑龙江省高校重点实验室等支撑平台。通过基础研究应用化、应用研究实用化、科技成果价值最大化、创新技术和产品的产业化,共同构建了紧密的高效切削与刀具技术的产业化联盟。目前实验室形成了以科研为主体、产学研相结合的技术创新体系,逐步发展成为了装备制造领域关键技术供给和研究成果转化的支撑平台。     

CFRP螺旋铣孔加工中的轴向力抑制方法

在碳纤维增强树脂基复合材料(Carbon Fibre Reinforced Polymer,CFRP)螺旋铣孔加工过程中,刀具端刃所产生的轴向力过大会造成制孔出口分层、撕裂、毛刺等缺陷问题。为减小CFRP螺旋铣孔加工中的轴向力,从运动学原理上分析了刀具端齿隙角与未变形切屑的关系,提出了使刀具切削线速度较低的中心区域不参与切削的方法;进一步推导出了使刀具中心不参与切削的条件,并对不同端齿隙角和导程组合下的未变形切屑形状进行了模拟;最后在CFRP上进行了螺旋铣孔试验验证。结果表明,通过增大刀具端齿隙角和减小导程,可以使螺旋铣孔加工中端刃中心区域不参与切削,从而有效减小CFRP螺旋铣孔中的轴向力。     

成果简介

深孔加工具有切削加工和孔加工的一般特点，因其孔深(孔深与孔径之比在5～30之间)产生了排屑、冷却润滑和难于观察被加工表面质量的难题，而且刀具易磨损，已加工表面易被切屑划伤，表面质量难以保证，薄壁深孔筒形件易发生中心孔引偏或产生变形。多数深孔筒形件采用热轧管料，其坯孔径向呈不规则多边形，轴向呈波浪形，且氧化皮硬度高，常规扩孔刀具无法加工。     

深孔加工异常状态实时监测系统通过鉴定

深孔加工异常状态实时监测系统通过鉴定南京航空航天大学完成的ＤＦ深孔加工异常状态微机实时监测系统，日前通过航空工业总公司组织的技术鉴定。ＤＦ深孔加工属内排屑方式，刀具工作条件恶劣，切屑排出通道狭窄，容易发生多种加工异常情况，而操作者又无法直接观察切削区...     

车铣复合切削加工技术及其应用研究进展

综述了车铣复合切削过程中的运动学原理、刀具磨损、切屑形貌、切削力和表面完整性方面的最新研究进展；阐述了车铣复合在航空零部件和轴类零件加工中的应用；展望了车铣复合切削加工的研究方向。     

银白屑75°强力车刀

刀具特点: 1.硬质合金刀片竖装,侧面压紧,能承受较大的切削抗力,可担负繁重切削载荷。 2.刀片可刃磨次数增多,提高了硬质合金刀片的利用率。 3.采用大前角,减小切屑变形,呈银白色切屑,可降低机床负荷,提高切削性能。 4.切削用量: V=120～180米/分; t=5～10毫米;