薄壁深孔加工

深孔加工,随孔深与孔径比值增大,其加工难度也增大。为了克服切削热和振动等不利因素的影响,采用了管料刀杆,使冷却液顺管腔排出,起冷却润滑作用;用夹布胶木导向减振休和切削平稳的浮动镗刀,适当控制切削用量,以保证薄壁深孔加工的精度。     

难加工材料小孔深孔的精密铰削加工

一、概述 铰削是机械制造中应用广泛的精密加工方法之一,而铰刀是孔精密加工的重要工具。一般经过铰刀铰削,孔的尺寸精度可达到2级以上,光洁度在▽6～▽9左右。 在铰削过程中,由于切削条件的改变,特别是难加工材料的铰削,使铰削过程的切削机理甚为复杂,大大增加了铰削的困难程度。     

航天产品深孔加工技术综述

在航空航天制造业中，深孔加工技术是一项仍在发展的综合技术。深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，加工难度主要体现在精加工工序上。深孔加工分为内排屑和外排屑两大类，不同的工艺选用不同的排屑方式。本文作者对难切削材料、深孔精密加工，加工实时监测进行了介绍，探讨了该领域的研究动向。     

超高模量碳面板/铝蜂窝结构板后埋孔机加方法

介绍了一种加工超高模量碳面板/铝峰窝结构板后埋孔的工艺方法,阐述了该方法的刀具和切削参数,并与原有的加工方法做了比较。这种后埋孔机加方法与原有方法相比具有碳面板无分层、劈裂现象;后埋孔孔径精度和孔位精度高;加工质量稳定;生产效率高等优点,已成功地应用于某型号卫星的研制生产中。     

高温合金材料螺孔加工技术研究

高温合金GH4169属镍基高温合金,是航天发动机高温系统中应用广泛的高温结构材料,但它的切削加工性能极差。如以相对正火状态45钢的切削加工性Kv=1来衡量,高温合金的切削加工性Kv=0.2~0.5,而镍基高温合金的Kv=0.2。其切削加工特点主要表现为强度高,塑性大,切削抗力大,冷作硬化严重,切削温度高,刀具在加工过程中磨损剧烈,以攻丝为加工最难点,小直径的螺孔用普通攻丝方法几乎无法加工,已经严重影响了公司的生产进度和产品质量。我们经过自己研究、攻关和与国内几所大学联合开发,特别是利用北京师范大学的离子注入技术,开发出加工高温合金螺孔的新型丝锥,现已用于公司的发动机生产,基本能满足公司的需要,解决了存在多年的高温合金的螺孔加工的难题。     

SiCp/Al复合材料超声振动复合切削加工技术研究

SiCp/Al复合材料是具有优良物理、机械性能的难加工材料,常规切削加工存在加工精度及表面质量差的问题。为解决此类材料精密加工问题,采用超声振动复合切削加工方法,设计了专用的超声振动复合切削加工装置,并进行切削加工试验研究。试验结果表明,超声振动切削加工可显著提高SiCp/Al复合材料加工精度及表面质量。     

高温合金材料螺孔加工技术研究

高温合金GH4169属镍基高温合金,是航天发动机高温系统中应用广泛的高温结构材料,但它的切削加工性能极差.如以相对正火状态45钢的切削加工性Kv=1来衡量,高温合金的切削加工性Ky=0.2～0.5,而镍基高温合金的Kv=0.2.其切削加工特点主要表现为强度高,塑性大,切削抗力大,冷作硬化严重,切削温度高,刀具在加工过程中磨损剧烈,以攻丝为加工最难点,小直径的螺孔用普通攻丝方法几乎无法加工,已经严重影响了公司的生产进度和产品质量.我们经过自己研究、攻关和与国内几所大学联合开发,特别是利用北京师范大学的离子注入技术,开发出加工高温合金螺孔的新型丝锥,现已用于公司的发动机生产,基本能满足公司的需要,解决了存在多年的高温合金的螺孔加工的难题.     

钴钢棒手工磨制刀具在数控加工中的应用

在数控加工中，应用钴钢棒手工磨制刀具来完成特殊要求的零件加工，以解决特定条件下难以使用硬质合金刀片和标准刀具进行加工时的刀具使用问题。总结出了钴钢棒在实际加工中的切削参数，给出了孔加工时常出现问题的解决方法。     

机械——脉冲电流电解加工技术

通过加工喷嘴孔，研究了机械一脉冲电流电解加工技术中不同加工间隙、通电周频、间隙跟踪速度对加工精度的影响，实验结果表明，减小加工间隙、缩短通电周频和提高跟踪速度都能达到提高加工精度的目的、同时也能得到较好的加工表面。     

组合式多用套扣、攻丝工具

最近我们研制成功“组合式多用高效套扣、攻丝工具”,改变了传统的加工方法,为车削加工技术创出了一条新路。使用时装在原四方刀架上,即可进行多种切削加工,如套扣、攻丝、钻孔、扩孔、铰孔等车削加工。可作为中,小型车床的辅助切削工具,每台床子配一     

薄壁钛合金零件切削颤振控制技术研究

利用ANSYS建立导弹中典型薄壁钛合金零件加工系统的有限元模型。通过模态分析得到零件加工系统的颤振特性,进而对其进行谐响应动力学分析,得到加工系统的动态响应特性。基于VC++自主开发切削颤振控制平台用以优化切削参数,实现了薄壁钛合金零件的切削颤振控制及高效精密加工。     

钛合金在数控车床上的切削加工

通过分析钛合金的性能特点和数控加工中存在的加工难点，就加工α＋β型钛合金总结出一套加工方法，给出了切削参数，解决了钛合金在切削过程中存在的切削效率低下，刀具耐磨性差，切屑排屑困难等加工难题。     

高同轴度精密零件的加工方法

轴类、壳体类精密零件两端内孔（或孔与轴）之间，同轴度要求高，不能在一次装夹中加工完成，达不到精度要求。调头分两次装夹加工，存在装夹定位误差，保证不了精度要求。用增加径向辅助定位面，使轴向和径向定位误差得到补偿，较好地达到了同轴度要求。     

超声波椭圆振动切削加工系统稳定性研究

切削加工系统的稳定性是影响零件加工质量的重要因素之一.通过建立超声波椭圆振动切削系统动力学模型,对超声波椭圆振动切削系统稳定性进行了分析,从理论上预测出超声波椭圆振动切削的稳定极限,并对其进行Matlab仿真,得出稳定极限图.最后介绍了高温合金材料弱刚度零件加工试验情况,证实了与普通加工系统相比,超声波椭圆振动切削加工系统处于分离状态时具有更高的加工稳定性,可以提高弱刚度零件的加工质量.     

钛合金TA7及TC4的切削加工

从钛合金切削加工中遇到的问题及现状入手，通过理论上的分析，结合生产实践及大量切削试验，对钛合金切削加工中固有的困难、切削机理、切削方法、刀具选择、冷却液的选用、切削参数的确定等进行了一系列的探索，并从经济性方面进行了必要的分析，力求使读者对钛合金切削加工有一个较全面的认识和了解。只要合理选择刀具及几何参数、切削用量，钛合金会象普通碳钢一样容易加工。     

薄壁抛物面天线数控镜面加工技术研究

摸索了大直径薄壁抛物面零件数控加工工艺和镜面效果获得方法,通过设计工艺加强筋,设置半精加工和精加工切削参数,研究了不同切削状态对零件表面质量的影响。仿真和加工验证表明,按曲面曲率分层加工结合抛光的加工工艺能获得较高的表面质量和加工精度,满足抛物面天线的加工要求。     

基于切削力建模的结构件高效铣削加工技术

为了揭示铝合金切削机理,实现铝合金结构件的高效加工,采用工艺试验和理论分析相结合方法研究了铝合金结构件加工过程中的切削力模型。利用建立的切削力模型计算了给定切削参数下的切削力,分析了某典型结构件翼面侧壁加工的受力情况,由受力分析可知,采用准高速段切削参数加工翼面可保持较小的切削力,有利于控制侧壁的加工变形。加工实例表明,该翼面可以进行高效加工,并可得到良好的加工质量和精度。     

超精密切削刀具的特性及其制造方法

超精密加工最关键的问题是超微量切削技术。要达到极限的加工精度和极限的加工速度,刀具是一项关键研究课题。单晶金刚石是目前超微量切削加工中最常用的切削刀具材料。金刚石刀具是超精密加工技术的开发重点之一。单晶金刚石刀具切削刃的几何形状是根据被切削材料和加工形状等特定要求而制作的。金刚石刀头可分为直线刃刀头、圆弧刃刀头和特殊形状刀头三种。金刚石刀具的制造大致有以下几个步骤:1.坯料的选择;2.定向;3.研磨;4.检验。     

阶梯轴的切削变形与工艺参数的选择

针对阶梯轴的车削加工,从挠曲线微分方程导出变截面简支梁的弯曲变形表达式,并以此计算阶梯轴的切削变形,通过变形量计算说明工艺参数选择的重要性。当阶梯轴的刚度较小时,按一般情况合理选择的工艺参数不能保证加工精度,此时从减小切削力的角度合理选择工艺参数,就减少了切削变形,从而保证加工精度。     

高硬韧材料切削温度的解析预测

以传热学为基础，用有限差分数值方法，二元切削加工过程中切削区域温度场进行了计算机模拟，并以金刚石和硬质合金刀具切削钛合金炙例，进行了切削温度计算，经分析，计算结果与实测切削温度值吻合良好。这不但表明切削温度的计算机模拟可行的，同时人加工材料的切削加工特性提供了一种新的解析方法，可节省大量实验，为进一步预测最佳切削过程，指导新型刀具材料的开发奠定了基础。