某型航空发动机涡轮叶片再制造

采用SEM和EDS分析高压涡轮叶片冷却孔间裂纹的失效机理,发现引起裂纹的主要原因是作用在叶片上的热机械疲劳应力和局部应力集中所致,针对K417铸造高温等轴晶材料熔焊产生晶界裂纹和晶界液化裂纹机理,开发了微弧等离子低应力焊接技术,控制了焊接缺陷的产生,实现了冷却孔裂纹的高压涡轮叶片的再制造.     

某型发动机Ⅰ级涡轮盘榫齿裂纹分析

对某型发动机涡轮盘榫齿裂纹的形成起因及裂纹断口进行了详细的分析，阐述了裂纹断口形成特征与环境的相互联系。     

某型航空发动机涡轮叶片焊接裂纹故障分析及修理工艺改进

某型航空发动机涡轮叶片叶冠堆焊裂纹,修理时未被荧光渗透探伤有效检出.通过对裂纹性质进行金相分析,证明裂纹是由残余应力引起的延时裂纹,荧光探伤时未开口.针对性的研究采用X射线探伤进行补充检测并优化修理工艺流程增加去应力手段,不仅提高了检测可靠性而且降低了裂纹故障率.     

TB3-117型发动机Ⅱ级涡轮导向器的焊接修复

针对TB3-117型发动机Ⅱ级涡轮导向器在使用过程中出现的密集裂纹故障,重点研究微观组织状态对材料焊接性能的影响,解决液化裂纹和应变时效裂纹两个难点,完成了Ⅱ级涡轮导向器零件的密集裂纹修复工作。焊接修复的零件均已装机使用,且使用一个翻修周期后,故障率和故障情况与新零件的状况一致。     

涡轮盘榫槽的损伤力学研究

本文运用损伤力学方法对涡轮盘试件榫槽在蠕变和疲劳交互作用下的裂纹起始寿命与裂纹扩展寿命进行了分析研究。榫槽的非线性损伤累积模型是由修正的Ｃｈａｂｏｃｈｅ′ｓ低循环疲劳损伤模型和改进的Ｋａｃｈａｎｏｖ′ｓ蠕变损伤模型综合形成的。在此基础上建立了疲劳和蠕变交互作用下裂纹扩展计算模型。从理论分析计算与试验结果的一致性,说明所建模型的正确性。采用损伤有限元素法,以有限元网格尺寸模拟损伤裂纹长度。从试件榫槽的裂纹扩展计算分析中,提出裂纹起始方向和裂纹扩展方向判断准则,并通过计算检验了此准则的正确性。文中所建立的基本理论,计算方法及结果分析在工程实际中具有一定使用价值。     

某型发动机高压涡轮叶片叶尖裂纹修复工艺研究

采用激光熔焊法,排除了某型发动机高压涡轮工作叶片叶尖裂纹超标及开口型叶尖裂纹故障。对修理后的叶片进行了热冲击试验考核,考核证明了修复后的高压涡轮工作叶片可满足发动机工作要求。     

涡轮盘榫齿复合型裂纹J积分及光弹性试验研究

在涡轮盘枞树形榫齿根部，由于应力集中容易产生疲劳裂纹，因第五对齿应力最大，故本对此处的复合型裂纹用有限元和J积分相结合的方法进行了计算分析，得出J1、J2和KⅠ、KⅡ随裂纹尺寸a的变化规律，最后用光弹性试验进行了验证。     

GE90发动机高压涡轮转叶裂纹问题浅析

介绍了GE90-115B发动机高压涡轮第1级转叶裂纹产生的原因及特点,并结合国航机队运行中的实际故障情况从航线维护检查和车间修理改装两方面对高压涡轮第1级转叶裂纹问题的控制解决措施进行了分析。     

涡轮盘榫槽高温复合疲劳试验方案研究

针对某型航空发动机二级涡轮盘榫齿高温复合疲劳裂纹故障，采用全尺寸真实涡轮盘作为试验件，设计了一套新型试验方案，着重解决了高低周疲劳载荷的加载并互不干扰、高频感应局部加温（５５０℃恒温）、高周振动振幅控制以及裂纹检测等几大关键技术，载荷谱与加温均模拟外场真实情况。试验完全实现了故障再现，这说明：该试验方案设计合理，易于推广到其它多种构件的复合疲劳试验，在工程应用研究中具有重要意义。     

某型发动机高压涡轮工作叶片叶尖裂纹修复方法

采用激光熔焊方法,修复了高压涡轮工作叶片叶尖裂纹,有效降低了发动机修理成本,提高了发动机修理的经济效益.     

粉末冶金涡轮盘裂纹扩展寿命分析

采用J积分方法建立了断裂力学有限元模型,对FGH95粉末高温合金标准紧凑拉伸(CT)试样的裂纹扩展试验结果进行了数值模拟,分析了材料的裂纹扩展规律。计算结果与试验结果吻合很好,表明了分析方法的准确性及可行性。将该方法加以拓展,建立了含有不同尺寸缺陷的粉末盘断裂力学有限元模型,并对其裂纹扩展寿命进行了评估。与传统预测方法相比,该方法将给出更为实际的结果,可应用于复杂构件裂纹扩展特性的工程分析。     

多次渗铝对涡轮叶片疲劳性能的影响

试验结果表明渗铝次数越多高周疲劳性能下降越多，七次渗铝后疲劳极限比第一次渗铝后的疲劳极限降低１２％。这种变化与渗铝层深度增加，缺陷增多而诱导疲劳裂纹提前萌生，以及基体局部区域γ’相粗化而不利于阻碍疲劳裂纹的发展有关。     

TB3-117型发动机Ⅲ、Ⅳ级涡轮导向器的焊接修复

对TB3-117型发动机Ⅲ、Ⅳ级涡轮导向器在使用过程中出现的密集裂纹故障进行了焊接修复研究。重点研究微观组织状态对材料焊接性能的影响,以此为基础,解决材料的脆化问题,完成了Ⅲ、Ⅳ级涡轮导向器零件的密集裂纹修复工作。焊接修复的零件均已装机使用,使用一个翻修周期之后,故障率和故障情况与新零件的状况一致。     

含裂纹燃气涡轮叶片结构非概率可靠性分析

涡轮叶片是燃气轮机装置中失效最频繁的工作部件,其主要的失效模式之一为裂纹扩展而引起的疲劳断裂失效。以含裂纹燃气涡轮叶片为研究对象,根据其典型启动运行工况制定载荷谱,通过瞬态热弹塑性有限元分析确定叶片失效的危险部位,并据此建立含裂纹叶片的实体模型;根据瞬态热弹塑性分析结果和J积分强度判据,对含裂纹叶片进行非概率可靠性分析。通过工程实例,验证了结构非概率可靠性综合模型的可行性和可操作性,为非完善结构的可靠性分析评定提供了新的方法体系。     

WP—5发动机涡轮叶片裂纹分析

本文通过对ＷＰ－５发动机涡轮叶片裂纹产生原因的分析，找出了避免该类质量故障的有效方法，对叶片加工具有指导价值。     

某型发动机第Ⅰ级涡轮盘低循环疲劳试验研究

为了通过地坑式旋转疲劳试验器确定某型发动机第Ⅰ级涡轮的技术寿命,根据给定的该涡轮盘的标准循环载荷谱,对该涡轮盘进行了应力分析,确定了在标准循环时该盘中心孔与径向销孔相交处是危险区域（简称为考核部位）为模拟标准循环时盘在该考核部位的应力谱,专门设计了该Ⅰ级涡轮盘的试验转子及试验参数,在轮盘低循环疲劳考试器上进行了高温低循环疲劳试验。试验结果表明：低循环疲劳试验至第7087次循环时,在该盘预计的考核部位出现了长26mm的裂纹。断口分析表明：可以定该盘试验低循环疲劳失效寿命为7087周,试验低循环疲劳裂纹起始寿命为3493周,试验低循环疲劳裂纹扩展寿命为3594周。     

WP8发动机I级涡轮叶片榫齿机械加工裂纹分析

涡轮叶片是航空发动机的关键零件，其制造缺陷将严重危及航机的安全。本文经过系统分析，指出了WP8发动机工作涡轮叶片在加工过程中榫齿产生裂纹的原因与加工工艺不够细化及操作过程中的随意性相关，同时提出了加工过程中避免磨削裂纹产生的若干建议和措施。     

基于整机试车的涡轮叶片高低循环复合疲劳试验技术

针对航空发动机涡轮叶片同时承受高循环载荷和低循环载荷的特征,以小推力涡喷发动机为研究对象,搭建了基于引电器的涡轮叶片动应力测量系统,利用数值模拟和试验测试结合的方法,实现了高度为30mm的涡轮叶片在40000r/min转速、950℃环境温度条件下的动应力测量,并以此为基础发展了整机高低循环复合疲劳试验方法,开展了高压涡轮叶片高低复合疲劳整机试验。研究结果表明,该型发动机转速在34920r/min时,叶片高循环振动应力达到112.7MPa,带来了涡轮叶片的高循环疲劳损伤且是引起涡轮叶片产生裂纹的主要因素,低循环疲劳载荷是导致裂纹扩展的主要因素,两者综合作用会显著影响涡轮叶片寿命。      

高温合金涡轮转子叶片裂纹形成机理

高温合金涡轮转子在经历过多次发动机试车后荧光检查发现叶片根部存在裂纹,对涡轮转子叶片裂纹进行分析。结果表明,涡轮转子叶片裂纹位于叶片根部进出口薄壁区,裂纹的开裂模式为高温疲劳开裂,属于低周疲劳,为寿命型失效。试车过程中转子叶片根部应力集中部位在高温及交变应力的交互作用下,叶尖根部应力集中区域发生蠕变和晶界择优氧化,高温蠕变和沿晶氧化相互促进,导致叶片根部的晶界弱化开裂,形成了疲劳源区,进而在后续工作过程中发生高温疲劳扩展。     

FGH96粉末涡轮盘结构模拟件疲劳小裂纹扩展试验

为了分析涡轮盘轮缘榫槽等几何不连续部位对疲劳裂纹萌生及小裂纹扩展行为的影响,基于FGH96粉末盘实际构型设计结构特征模拟件,并对其在高温条件下开展自然萌生疲劳小裂纹扩展试验,通过疲劳中断试验和表面复型技术对榫槽和螺栓孔结构模拟件在500℃下的裂纹萌生和小裂纹扩展行为进行了观测和分析。结果表明：2种结构模拟件缺口表面存在多裂纹萌生现象,随着应力水平的降低,裂纹萌生位置由表面晶界转变为近表面特定方向的晶面以及非金属夹杂物处;2种结构模拟件裂纹萌生寿命占比约为36%～73%,且随着应力水平的降低而提高,裂纹扩展至工程可检裂纹尺寸时的寿命占比约为82%～96%,应力水平对其影响相对较小;特征模拟件缺口附近高水平的塑性变形能够导致小裂纹扩展速率分段特征现象消失,并延缓裂纹扩展过程中的合并行为,延长裂纹扩展寿命。