大型试验风险管理探索与实践

介绍了大型试验风险管理探索过程,从风险策划、过程实施、关键点控制等方面开展了研究,并以某工程全机静力试验为例简述了大型试验风险管理实践活动,指出了目前存在的难点,并提出后续大型试验风险管理的改进方向。     

工业动态

<正>C919全机静力试验一体化框架安装启动9月29日,中国飞机强度研究所上海分部运营暨C919全机静力试验一体化框架安装启动仪式在上海市浦东新区举行,并在现场完成了C919平尾静力试验。据了解,强度所上海分部项目于2013年3月29日开桩建设,2015年9月29日项目整体建成交付运营。该项目的建成运营标志着作为C919全机静力试验承担单位的中国飞机强度研究所已具备承担C919大型客机全机静力/     

某型民用运输机主起落架连接区结构静力试验

飞机静力试验是飞机试验的重要内容之一,是验证飞机结构强度和静力分析正确性的重要手段。为验证某型民用运输机主起落架连接区结构满足静强度要求,以及有限元计算分析的正确性,在静力试验飞机上进行了主起落架连接区结构静力试验。通过全机有限元模型和细节有限元模型分析计算,进行加载、应力\应变、位移试验数据与有限元计算值的分析对比,计算值与试验数据符合较好。     

小鹰-500飞机全机静力试验

在小鹰-500飞机的研制中，全机静力试验是一项复杂的大型试验，是取得适航许可证的重要环节。对全机试验的试验方案及所遇到的全机载荷不配套、试验支持方式难以实现、多试验项目的科学排序等技术难点及其解决办法作了详细的阐述。     

全尺寸复合材料机身筒段静力/疲劳试验技术

全尺寸复合材料机身筒段静力/疲劳试验是国内首次规划的全复材大部件试验，为顺利完成试验并积累相关技术经验，介绍了现有民机及大型运输机静力/疲劳试验技术现状，研究并应用了全复材大直径大载荷机身特殊边界模拟、撑杆-差动组合静定约束系统、静力/疲劳试验一体化加载系统技术。这些新技术在试验中的成功应用加快了试验实施速度、提升了试验安全性和可靠性。试验结果表明，各项技术安全、可靠、有效，达到了试验要求和预期目标，形成了一套完整有效的全尺寸复合材料机身筒段大部件试验技术，为宽体客机机身复合材料的应用奠定了良好的基础。     

全机静强度虚拟试验技术研究及应用

地面试验是目前验证飞机结构性能和品质最重要的手段,全机地面静强度试验载荷高、变形大,飞机结构有可能发生非预期破坏,试验系统也存在意外故障风险,这些对试验设计与实施带来巨大挑战。对飞机结构静强度虚拟试验技术进行了系统研究,建立了试验物理系统数字化、结构力学行为虚拟化及试验过程虚拟物理融合化技术,形成了物理与虚拟试验双线并行、互动融合新模式。将虚拟试验技术在大型飞机全机静强度试验中进行了应用,飞机变形误差1%,应变误差小于10%,有效提升了全机静力试验的可靠性和安全性,缩短了试验周期,为飞机研制发挥了重要作用。     

直升机全机静力试验载荷分配研究

本文用SYZHFP程序按静力等效原则,结合静力试验的具体要求,对作用在直升机上的外载和惯性载荷进行合理的合并、平移和简化,最终得到全机静力试验所需载荷。     

飞机全机悬空静力试验技术

新飞机研制必须经全机悬空静力试验验证其结构的强度是否满足强度规范和CCAR23适航条例要求。本文针对飞机全机悬空静力试验的技术方法和试验误差分析进行了简要介绍。     

新一代战斗机全机地面强度试验技术

介绍了全机地面强度试验及验证要求，分析了试验的新问题和新挑战。通过试验顶层规划，采用全新设计模式、先进的加载技术，从试验的边界条件、综合平台、动力系统、测量与控制、损伤检测与监测等方面制定了总体技术方案。研究并应用了全硬式单侧双向加载技术、试验综合平台设计技术、试验边界条件模拟技术、动力系统设计技术等多项新技术，提高了设计效率、加快了试验实施速度、提升了试验安全性和可靠性。这些新技术在新一代战斗机多架次全机静力/疲劳试验中成功应用，结果表明各试验系统安全、可靠，达到了试验要求和预期试验目标，实现了全机地面强度试验技术的跨越式进步，技术成果为后续型号试验提供了较高参考价值。     

民用飞机全机静力试验前机身工况配平载荷设计

民用飞机全机静力试验中由于加载方案复杂,为了简化试验加载数量,传统的配平方案主要保证考核区的加载准确性,对于非考核区的载荷简化到若干加载点上。对于飞机机身这种薄壁结构,非考核区的配平对考核区影响较大。以某飞机前机身严重工况为例,基于飞机全机有限元模型,研究静力试验的载荷配平方案;通过对比分析态载荷与传统试验态配平载荷方案下的内力解,对传统全机静力试验载荷配平方案进行优化。结果表明：优化后的试验态内力解与分析态内力解基本吻合;对于飞机机身薄壁结构,圣维南原理并不适用,全机静力试验的载荷配平要与真实工况受力情况吻合,才能达到试验验证目的。