异型截面铝合金管件内高压成形

对空心异型截面弯曲轴线铝合金零件内高压成形进行了工艺实验与数值模拟.采用压弯与内高压成形的工艺步骤成形零件,测量了成形零件典型截面的尺寸与壁厚分布,通过数值模拟分析了变形过程中的等效应力与壁厚分布.经检测成形零件外形尺寸与壁厚均符合设计要求,但典型截面壁厚分布不均匀.     

走向商品化的激光成形

综合介绍了新兴的激光成形工艺的历史背景，激光成形零件的原理、成形过程、主要优点、激光成形零件的组织和性能，以及这种工艺技术下一步的应用计划。在现代战斗机上，有大量的结构件是 用诸如Ｔｉ－５Ａｌ－４Ｖ、Ｔｉ－６Ａｌ－２Ｓｎ－４Ｚｒ－ＺＭｏ－０．８Ｓｉ、Ｔｉ－６Ａｌ－２Ｓｎ－４Ｚｒ－６Ｍｏ、Ｔｉ－１０Ｖ－２Ｆｅ－３Ａｌ以及Ｔｉ－１５Ｖ－３Ｃｒ－３Ａｌ－３Ｓｎ之类高技术航空钛合金制造的。由于载荷条件，尺寸及重量上的限制，这些结构通常最好又应是做成整体的。为了做到这一点，通常采用整体的铸件、锻件或用一块…     

带底部法兰筒形件切旋成形工艺研究

旋压成形工艺是一种少/无切削、成形力小的渐进成形技术,广泛应用于现代制造业。针对带底部法兰的筒形件提出一种切旋两步成形工艺,采用有限元方法对不同参数条件下的旋压成形过程进行数值模拟,得到旋轮倾角、旋轮圆角半径以及进给比等因素对成形过程中成形力大小和坯料的筒壁厚度分布以及应变分布的影响,并通过试验验证了工艺的可行性。     

异型截面轻体构件内高压成形技术

介绍近年来在内高压成形机理、工艺、设备和应用方面的进展情况.针对大截面差管件、弯曲轴线异型截面构件和枝杈管3类工艺给出典型零件缺陷形式、形状精度、壁厚分布及工艺参数对它们的影响.介绍了航空航天器铝合金异型截面件研制和热介质内高压成形探索成果,以及哈尔滨工业大学最新研制的三轴数控内高压成形机,并给出了研制的典型零件及其在航空航天中的应用情况.     

气动条带式喷丸成形技术

提出气动条带式喷丸成形方法成形大型复杂型面机翼壁板,根据壁板外形曲面曲率和厚度分布,采用"整体分条,单条分区"的方法对壁板进行条带式喷丸成形。通过基础试验确定了壁板喷丸工艺参数,利用特征优化映射方法获得了壁板板坯几何模型,采用预应力方法提高了条带喷丸成形变形量。上述技术均在ARJ21大型超临界机翼壁板上获得了工程应用。     

喷涂成形工艺

最近由福特科学研究实验室开发了一种高速成形工艺 ,称为喷涂成形 ,它可以在陶瓷模具上喷涂溶化的金属 ,形成冲压模。这种工艺不仅可以节省时间 ,而且还能节约成本 2 5%。使用传统方法制造的工具和模具不仅昂贵而且耗时。喷涂成形快速成形模具减少了许多加工步骤 ,从12道工序减为 5道工序。使用喷涂成形工艺制造飞机模具将节省资金上百万美元 ,制造时间减少几个月喷涂成形工艺     

喷丸成形

喷丸成形技术是五十年代初伴随着飞机整体壁板的应用,在喷丸强化工艺的基础上发展起来的一项有发展前途的新的工艺方法,它是飞机制造中成形整体壁板和整体厚蒙皮零件的主要方法之一。喷丸成形技术在国外已经历了三十多年的发展,日趋完善,已成为常规工艺方法。国内开展喷丸成形技术始于六十年代末期,我部亦已经历十余春秋,取得了一定的成果,如已在某机的成批生产和某机的小批生产中应用,某机等新机整体壁板零件的试制中也采用了这一新技术;有关工厂都装备了自行研     

增量成形研究进展

重点综述了新型增量成形技术中的4类典型成形工艺,即局部不均匀加载下板面内弯曲增量成形、单点增量成形、多点柔模成形、高速冷滚打成形就其成形原理、工艺、设备及研究现状等方面的研究成果,并提出了这类新型增量成形的研究方向.     

GH4169合金激光选区熔化成形工艺与缺陷特征的相关性

通过改变激光选区熔化成形工艺,即激光功率和扫描速度,制备多个GH4169试样。采用金相法观察显微组织及其内部缺陷的形貌与分布,采用X射线断层成像获得试样孔隙率,并统计分析缺陷三维特征,研究成形工艺与缺陷特征的相关性。结果表明：当能量输入密度为59.1 J/mm³的优化工艺时成形试样中互相搭接的熔道形貌齐整、随机分布的规则气孔尺寸小于30μm、致密度高达99.9998%。在较窄的工艺窗口下(220～300 W、700～1300 mm/s),试样致密度对扫描速度更为敏感,高扫描速度易形成分布在熔道搭接区内极不规则的未熔合。偏离优化工艺时,缺陷数量增多,部分缺陷尺寸大于30μm,其中高激光功率形成的气孔形状或高扫描速度形成的未熔合形状都与各自的尺寸密切相关,即尺寸越大,形状越不规则,产生的不利影响要远大于规则气孔。     

复杂异形截面薄壁环形件动模液压成形研究

 液压成形技术是成形薄壁零件的一种有效的解决方法。针对具有异形截面结构的某型发动机高温合金薄壁环形件,提出了液压成形结合动模轴向加载的复合成形方法,依据塑性力学方法和增量理论对成形过程进行了应力应变特征分析,并建立了有限元模型。基于有限元模拟和工艺试验,研究了筒坯成形区高度和型腔液压加载路径等关键工艺参数对零件成形结果的影响,探讨了成形过程中壁厚过度减薄、材料堆积"折叠"、形状不对称等失效形式,提出了优化的工艺参数。结果表明,提出的工艺方法可实现复杂异形截面薄壁环形件的整体精确成形,采用优化的筒坯成形区高度和液压加载路径可获得壁厚分布均匀、成形质量较好的零件。     

基于组织均匀性目标的TC4合金盘形件等温成形工艺优化

采用有限元数值模拟虚拟试验方法，以终锻件组织均匀性为目标，研究了TC4合金盘形件等温成形过程，为锻造工艺参数的优化提供了一条从虚拟试验—回归模型—优化设计的新思路。根据锻造工艺参数与组织均匀性之间的关系，结合建立的回归模型，采用单纯形优化算法对TC4合金盘形件等温锻造成形工艺参数进行了优化。采用优化后的工艺参数模拟了等温锻造成形过程，结果表明，锻后组织分布均匀，优化效果显著。     

不锈钢薄蒙皮零件成形工艺

通过分析不锈钢薄蒙皮零件的结构及其成形工艺特点,拟定针对性成形工艺并进行相应工艺试验,研究了成形工艺对成形效果的影响,实现了该类薄蒙皮零件在纵向蒙皮拉形机上的拉形,解决了薄蒙皮成形质量问题,满足装配和表面质量要求。     

无模爆炸成形工艺

无模爆炸成形工艺,是大连红旗造船厂最先采用的。这种工艺的问世,为生产高强度大型封头开辟了新的途径。实践证明,采用无模成形工艺,不仅缩短了生产周期,而且降低了成本。特别应当指出的是,无模爆炸成形工艺对生产场地要求不高,河滩、山谷均可作为生产场所。     

不锈钢小弯曲半径管内压推弯成形过程有限元模拟

运用动态有限元分析软件对成形过程进行了模拟,就成形过程中的应力!应变分布、主要成形参数对成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷进行了分析。最后对模拟结果进行了试验验证,并建立了可供实际推弯工艺参考的最佳内压力成形曲线图。     

APC—2／AS4热塑性带材火焰辅助缠绕研究——火焰温度对成形质量的影响

通过对ＡＰＣ－２／ＡＳ４带材火焰辅助缠绕过程的研究，分析了工艺条件对制件成形质量的影响和制件的断面显微特征，认为火焰辅助缠绕制件的孔隙主要是由于基体和纤维的降解失重产生的，而不是空气夹杂产生的。     

铝镁钪合金舱体内旋成形有限元分析

采用有限元法对带内环向加强筋铝镁钪合金筒形件旋压成形进行了数值模拟,分析了坯料应力应变分布状态和工艺参数对成形的影响.结果表明,轴截面坯料主要处于轴向伸长、径向压缩状态,内表面坯料处于轴向伸长状态;减薄率和进给比对成形影响显著,模拟分析减薄率不宜大于50％,进给比为0.5～2.0mm/r较佳.     

充液成形技术在航天火箭整流罩成形中的应用

基于充液形成工艺的航天火箭整流罩零件,通过数值模拟的分析与试验结果进行对比,证明了数值模拟可以给试验提供正确方向,也说明数值模拟的准确性。根据现场的试验情况,基于实际制件过程出现的一些缺陷,调整液室压力与压边力加载曲线,根据零件的拉深高度进行合理匹配,最后达到控制整个冲液成形过程的起皱和破裂的问题。实现了充液拉深工艺在大尺寸薄壁整流罩构件上的工艺升级,大大提升了零件的表面质量,从而可以解决传统落压工艺的多道次拉深工序、多道次退火及多道次敲修导致的零件变形与表面质量差等问题,从而保证零件在生产过程中表面质量和成形精度的控制。     

1420铝锂合金典型构件超塑成形研究

采用超塑成形工艺制备了1420铝锂合金盒形结构试验件.通过有限元模拟及微观组织观察,分析了温度对1420铝锂合金超塑性的影响,超塑成形后试验件的壁厚分布及材料的超塑成形断裂机制.结果表明:有限元模拟能够很好地预测超塑成形后试验件的壁厚分布;当成形温度为520℃时,1420铝锂合金表现出良好的超塑性变形能力;在超塑成形过程中,随着变形量的增加,材料内部空洞的交连和聚合是导致1420铝锂合金最终破坏的主要机制.     

GH4061合金涡轮球壳模锻成形工艺及微观组织分析

涡轮球壳作为液体火箭发动机的关键件,影响着火箭发射的成败。而采用传统自由锻工艺生产的涡轮球壳性能一直无法满足设计要求,基于此本文提出采用模锻工艺进行涡轮球壳成形,通过对GH4061微观组织及涡轮球壳成形过程仿真模拟,系统地研究了GH4061合金最佳成形温度及临界变形量参数规律和涡轮球壳成形过程的应变分布特点。结果表明：GH4061合金最佳成形温度为1 000 ℃,最佳变形量为20%～40%。涡轮球壳采用挤压模锻工艺生产,坯料在模具中充填完整,不存在缺肉、夹杂、裂纹等缺陷,端面平正,飞边分布均匀,各尺寸及性能满足锻件要求。成形过程中变形量最小的位置在涡轮球壳下端面,晶粒尺寸ASTM 5～6级。     

飞机起落架内螺纹冷挤压成形过程的研究

利用高级非线性有限元软件ANSYS/LSDYNA,采用刚塑性有限元法对内螺纹冷挤压成形过程进行了模拟,得出了挤压成形过程中应力、应变的分布规律,全面地阐述了金属塑性成形有限元仿真技术.研究结果表明挤压时工件在扭矩的作用下,外表面产生压应变,内表面产生拉应变,应变自内向外逐渐增大,最外层达到最大值,大大提高挤压内螺纹件的抗拉强度和抗疲劳性能,对内螺纹冷挤压成形的工艺参数控制及塑性成形有限元仿真具有指导意义.