粉末合金轮盘关键部位多圆弧转接降应力研究

为了验证某型航空发动机粉末合金涡轮盘低循环疲劳寿命,在旋转试验器上进行了涡轮转子的低循环疲劳寿命试验。在试验过程中有轮缘凸块和配重块断裂飞出,导致试验失败,得出该低循环疲劳试验故障的主要原因是裂纹起始部位的局部应力偏高。通过建立故障部位的单圆弧、双圆弧和3圆弧局部模型进行有限元计算,研究了转接圆角处的应力与转接圆角半径的关系。研究结果表明:采用3圆弧转接方法对粉末合金涡轮盘寿命考核部位进行改进设计是最佳方案,降低了轮盘考核部位应力,提高了轮盘寿命,并通过了试验验证。     

某型发动机涡轮叶片断裂故障分析

某型航空发动机进行地面开车时涡轮叶片失效。通过对发动机的分解检查,断裂叶片的冶金分

析,确定低压一级涡轮工作叶片为发动机故障的肇事件,其断裂性质为过载断裂;通过对低压一级涡轮工作叶

片和导向叶片等零件间隙的计算分析,加工过程复查、疲劳试验及相关尺寸链计算,并采用故障树法对叶片断

裂原因进行了系统分析,确定低压一级涡轮工作叶片断裂是其与低压一级涡轮导向叶片之间产生轴向碰磨引

起的;该发动机在厂内试车时多次喘振引起一级导向器内机匣和定距半环局部变形,造成低压一级工作叶片与

导向叶片在上缘板处的轴向间隙消失是轴向碰磨产生的原因。针对故障原因,制定了控制气动稳定性检查次

数,控制各级涡轮工作叶片上下缘板端面轴向错移量,改进定距半环,控制定距半环与涡轮机匣安装槽轴向间

隙,试车后检查低压涡轮后轴承外环跑道痕迹宽度等改进措施。

     

涡扇发动机柔性转子涡轮结构改进与动力特性研究

以涡扇发动机模拟低压转子为研究对象,探究了模拟低压转子在动力特性试验过程中出现的非整数倍频振动超限的原因,提出了涡轮结构改进措施。对比分析了结构改进前后模拟低压转子的前三阶临界转速及其裕度。完成了全转速范围内的动力特性试验,验证了改进措施的有效性,排除了振动故障。研究表明,涡轮结构改进措施有效,临界转速计算误差小于4%,与试验结果具有较好的一致性。研究结果为真实低压转子动力学设计和结构设计提供了参考。     

某型发动机组合轴断裂故障分析

正某型号发动机在台架油封试车时,起动发电机处有异常响声,随后进行冷运转过程中发现起动发电机空转,发动机燃气发生器转子未旋转。停车后检查,手动盘转轴流压气机转子及自由涡轮转子旋转灵活,但起动发电机不转。分解检查发现组合轴断裂,轴颈处出现严重扭转,断面呈圆周方向的扭转特征(见图1,2)。1结构简介某型发动机组合轴位于起动发电机的传动机构内,由花键轴与转接套铆接而成,转接套内部有花键与起动发电机轴上花键啮合,花键轴将齿轮传动系统和发电机电枢转子联接起来。花键轴具有弹性轴的特点。在起动及转成     

航空发动机反推力装置安装座断裂分析

在某发动机反推力装置整机试验过程中,1处作动筒安装座发生断裂。为确定故障原因,对断裂安装座进行宏观检查、断口分析、材质分析及有限元分析等。结果表明:安装座前侧安装边棱边与座身转接处首先发生高周疲劳断裂,该处断裂后造成构件结构失稳,在试验载荷的进一步作用下导致另外2个安装边发生瞬时断裂;疲劳源区存在的缩孔缺陷导致该处产生应力集中,对安装座过早疲劳开裂有促进作用;合金成分中Cu元素含量超标导致组织中析出大量θ脆性相,从而降低了合金强度,这也是安装座过早疲劳开裂的原因。对铸造工艺和无损检测工序提出了改进建议以避免此类故障再次发生。     

涡轮轴断裂条件下的涡扇发动机性能建模

为了研究双轴混合排气涡扇发动机高压轴断裂失效后的动态性能,建立了轴断裂条件下涡扇发动机过渡态的共同工作方程,以及各部件考虑容积效应和气体惯性力的模型部件。在此基础上,分析了地面起飞状态和巡航状态下涡扇发动机高压轴断裂后发动机气路参数的瞬态响应规律和机理。研究表明:涡扇发动机高压轴断裂会在不超过05s的时间内导致压气机喘振、涡轮前温度超温、涡轮转速超转等继发性危害事件。在不同飞行状态下出现的轴断裂,上述事件发生的先后次序各不相同。尤其在地面起飞状态下,涡轮超转事件极可能先于压气机喘振现象而发生,012s内涡轮即可达到其破裂转速。这些都需要在航空发动机被动安全设计中给予足够的重视。      

涡扇发动机低压轴断裂故障在线检测方法

针对低压轴断裂易引起涡轮飞转的问题,需在运营环境中进行涡扇发动机低压轴断裂的机载在线检测。采用机载测量的高压物理转速和低压物理转速等参数,建立了基于物理转速变化率和转差关系的低压轴断裂故障在线检测方法。通过发动机工况仿真识别了能够准确区分正常加减速过程、喘振过程和断轴过程的物理参数,设置了检测判定逻辑和判定阈值。结果表明:在断轴后的0.1 s内,低压转速变化率出现瞬间最小值;在0.2 s内,高压转速变化率变为正值。该方法检测响应时间为0~0.5 s,可以实时检测出低压轴断裂故障,有利于控制系统及时采取停车等处理措施以防止核心机被损坏,不会由于发动机正常停车、加减速、喘振和高压轴断裂而导致虚警,检测可靠性高,具有较高的工程实用性。     

某型发动机二支点轴承失效故障分析

二支点轴承失效会使发动机振动超过限制值,甚至可能导致低压转子轴断裂。对某型发动机二支点轴承失效故障进行了检测,通过分析轴承失效原理,建立了故障树并逐一进行排除,找到了二支点轴承失效的原因,提出预防措施和改进建议,可为类似故障的排除提供参考。     

某机低压1级涡轮盘榫齿振动疲劳试验分析

通过某涡扇发动机低压1级涡轮盘榫齿振动疲劳试验，分析了其榫齿断裂故障的原因。试验结果表明，由于涡轮盘榫齿存在碰伤或加工误差引起盘片配合不良，各齿受力不均，导致榫齿接触应力增大，在振动应力作用下，使叶片短期内疲劳断裂。在采取相应防护措施和控制齿形误差后，此类故障得以排除。     

某型发动机涡轮转子前、后挡板连接螺钉松动故障分析

简要介绍了某型发动机低压涡轮转子前、后挡板连接螺钉在研制过程中松动的故障现象和特点 ,分析了故障原因 ,采取改进螺钉、锁片等有效措施排除了故障     

航空直流起动发电机输出轴断裂故障分析

简述了某航空直流起动发电机输出轴在设计上为保护发动机安全而采取的措施,分析了引起直流起动发电机输出轴薄弱环节断裂的因素,确定了某小型发动机用起动发电机输出轴断裂的原因。根据该故障原因,制定了解决方案,并付诸试验验证。验证结果表明:排查分析得到的导致电机轴薄弱环节断裂的原因正确,制订的解决措施合理,效果令人满意。     

TTCAN总线的节点设计

针对某燃气涡轮发动机发生的GH4169合金螺栓断裂故障,通过对故障螺栓进行断口宏微观观察、化学成分分析、硬度检测和金相组织分析,以及对未发生断裂失效的螺栓和螺母进行检查与分析,确定了该燃气涡轮发动机螺栓断裂性质为镉脆断裂;与螺母表面的镀镉层紧密接触、受到拉应力的作用以及工作温度较高,是导致螺栓发生镉脆断裂的主要原因。为此,提出了在涡轮后机匣连接部位选用GH4169合金螺母,并在发动机热端零部件连接件中避免使用镀镉层进行表面防护等建议,可供排除类似故障时借鉴。     

压气机转子叶片叶根断裂故障分析

针对某型燃气轮机磨合试车过程中出现的压气机转子叶片叶根断裂故障,利用故障树的排查方法,从材料、设计、工艺、冶金、实物加工、装配、使用等方面进行了详细的排查,对测量数据进行了深入分析,明确了转、静子碰摩是故障发生的主要原因,转、静子不同心导致涂层和蜂窝发生偏摩,以及转子叶片根部的加工痕迹明显促进了故障的发生.针对故障原因,提出了控制装配和叶片加工质量、改进磨合程序、加强叶片检查的改进措施,使故障得以解决.     

某型航空发动机低压转子卡滞故障分析研究

针对某型航空发动机起动过程中,高压转子转速N2达到30%左右时,低压转子出现转速N1卡滞(转速小于4%)故障、低压涡轮后温度T6出现超温故障的问题,结合试车数据分析了低压转子卡滞故障的特征,建立了低压转子卡滞的故障树,以故障发动机与未发生故障发动机的相关数据作为样本空间对风扇位置卡滞分析与低涡轮位置卡滞分析,最终确定低压转子卡滞故障的主要原因和解决措施。     

某型发动机三齿Ⅱ级涡轮叶片断裂故障浅析

某型发动机Ⅱ级涡轮叶断裂故障，是长期困扰该型发动机承制厂的重大技术质量问题。通过对故障的研究，提出了解决断裂故障的改进措施。     

PW1100发动机涡轮中介机匣后外侧活塞环磨损分析

PW1100发动机全球机队已发生数起低压涡轮3级叶片断裂事件,其中约28%发生空中停车。最主要的原因是涡轮中介机匣后外侧活塞环搭接部分在振动、气压环境下磨损、断裂,脱落后打伤低压涡轮3级叶片。本文分析了活塞环磨损、断裂、脱落后打伤低压涡轮3级叶片的整个过程,提出在翼监控方法,以供业内参考。     

锯齿冠低压涡轮工作叶片叶冠防错位设计方法

针对锯齿冠低压涡轮工作叶片在使用过程中发生的叶冠错位故障,在综合分析各次叶冠错位故障发生原因的基础上,总结了锯齿冠低压涡轮工作叶片叶冠错位模式,绘制了模式图,并针对各种叶冠错位模式提出了1套完整的锯齿冠低压涡轮工作叶片预防叶冠错位的设计方法。在2型发动机上进行应用的结果表明,本方法是切实可行的。     

航空发动机涡轮盘轮缘凸块塑性变形失效分析

针对某航空发动机在工作过程中发生的涡轮盘轮缘凸块局部异常塑性变形故障,对故障涡轮盘进行失效分析。在此基 础上,通过开展无应力及附加应力的加热模拟试验,总结了GH4169合金组织中δ相的3种析出形貌,以及加热温度、时间、应力3种因素对δ相析出的影响规律。通过对比硬度测试及温色试验结果,明确了GH4169合金试样在700 ℃以下组织和硬度无明显变化,但颜色变化明显;在700 ℃以上,随着δ相析出量的增加其硬度不断减小,而颜色却几乎无变化。结果表明：故障涡轮盘轮缘凸块部位的塑性变形是由于发动机工作过程中超温引起的,故障部位的实际工况达到了约750 ℃、100 h左右的超温。落实改善涡轮盘轮缘的冷却环境、提高涡轮部件加工及装配精度的改进措施后,涡轮盘通过了首翻期加速模拟、经起飞状态摸底和适航状态长时试车验证,无类似故障再次发生。     

全尺寸对转涡轮若干关键试验技术的应用验证

双转子涡轮试验具有极高的试验风险,而大型全尺寸1+1/2对转涡轮试验在国内更是首次开展。为保证试验安全实施,在查阅国内相关涡轮试验文献和对设备现状评估的基础上,对对转涡轮关键试验技术展开了研究。研发了集成控制、数据采集和安全控制功能的多任务并行测控系统,实现了对两个转子系统的联合控制;建立了"高压优先调节、低压独立控制、高低匹配联调"的对转涡轮匹配联调方法,制定了切实可行的试验安全保障方案;为详细了解高低压级间流场,布置了级间测量系统。试验证明:多任务系统运行良好,低压水力测功器稳速精度提高4倍,试验件轴向力控制方法有效,试验时间缩短50%以上,为我国高性能双转子涡轮设计技术的发展奠定了基础。     

对转双转子局部碰摩故障实验

针对航空发动机涡轮机匣的结构特点,设计了一种可以模拟局部碰摩故障的实验装置.利用对转双转子实验器,实验研究了高、低压转子对转时,单独及同时发生局部碰摩的振动特性.结果表明,对转双转子涡轮发生局部碰摩时,静子的振动信号中会出现高倍频、分数倍频及组合频率成分,通过组合频率成分,可以判断是否发生碰摩及碰摩发生的部件.