纤维增强复合材料静动态拉伸形变的碳纳米纸传感器监测

碳纳米纸可用作应变传感器监测纤维增强复合材料在静动态拉伸状况下的变形问题,这主要是通过测量与玻璃纤维增强复合材料一体固化成型的碳纳米纸传感器电阻变化来实现。试验结果表明,静态拉伸试验中,碳纳米纸传感器具有非常灵敏的应变传感性,在0~11 021με的应变范围内,其应变传感系数可达到22.1,在弹性极限点位置(应力为210MPa)电阻变化率发生突变;拉-拉疲劳试验中,当最大拉伸应力(215 MPa)大于弹性极限时,残余电阻变化率随疲劳周期增加明显加快;碳纳米纸传感器具有非常好的应变监测同步性和稳定性,完全可满足复合材料结构健康监测需要。     

光纤嵌入法监测复合材料固化的研究

通过嵌入光纤对芳纶／五氧复合材料板及环氧树脂浇注体的固化进行初步研究，结果表明，光纤嵌入法能准确监测出浇注体及芳纶／环氧复合材料的瞬时固化情况。     

纤维增强复合材料电子束固化工艺

纤维增强复合材料电子束固化工艺采用电子加速器给电子以足够的能量使树脂体系发生交联反应而固化。该工艺不需要热压罐,可在室温下固化。从而降低模具费用,节省能源,减小制品中的热应力,制品综合性能好,是纤维增强复合材料低成本生产的一种新颖方法。电子束固化的基本条件是要有可被电子束固化的树脂体系和电子加速器,该方法已被用来生产大型空间运载器的结构部件。     

纤维增强复合材料电子束固化工艺

纤维增强复合材料电子束固化工艺采用电子加速器给电子以足够的能量使树脂体系发生交联反应而固化。该工艺不需要热压罐，可在室温下固化，从而降低模具费用，节省能源，减小制品中的热应力，制品综合性能好，是纤维增强复合材料低成本生产的一种新颖方法。电子束固化的基本条件是要有可被电子束固化的树脂体系和电子加速器，该方法已被用来生产大型空间运载器的结构部件。     

复合材料固化监测新方法及在固体发动机缠绕成型中的应用

概述了复合材料现有的固化监测方法,着重论述了机械阻抗分析式和光纤传感式两种固化监测的新方法的工作原理,结构特点及在固体发动机壳体缠绕成型固化中的应用。     

高硅氧纤维增强苯并噁嗪树脂复合材料的制备及性能

以苯并噁嗪为基体树脂,短切高硅氧纤维为增强材料,制备了一种模压用复合材料。研究了该树脂的热性能、固化动力学性能及力学性能。结果表明,苯并噁嗪增强高硅氧纤维混合物随固化温度升高工艺窗口未发生显著变化,利用Kissinger、Crane法得到固化反应活化能为69.619 kJ/mol,反应级数为0.95。复合材料拉伸强度为35.5 MPa,,压缩强度为196 MPa,线烧蚀率为0.14 mm /s.     

复合材料NDT各种方法的效能

复合材料NDT技术很多,其实用性受被检结构材料,几何形状以及工作状态的约束,下表给出了不同方法的综合能力。┌─────┬──┬──┬───┬──┬──┬──┬──┬──┬──┬──┐│复合材料 │纤维│固化│孔隙率│湿度│纤维│脱层│开裂│整体│检验│应变││ NDT │取向│状态│ │ │脱胶│ │ │检查│试验│ │├─────┼──┼──┼───┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┤│射线法 │. │ │O │ │O │ │. │O │ │O │├─────┼──┼──┼───┼──┼──┼──┼──┼──┼──…     

混杂复合材料的成型工艺及在固体发动机上的应用

介绍了混杂复合材料的类型和混杂纤维与基体的相容性，分析了纤维混杂对复合材料性能的影响，通过实验论述了混杂复 材料固体发动机壳体和裙的设计方法、成型工艺及试验结果，对几种新型壳体缠绕成型工艺进行了讨论，提出了在固化发动机上应用混杂复合材料的建议     

纤维复合材料中孔隙的起因评述

文中介绍美国麦道宇航公司对纤维复合材料中产生孔隙原因的评述。热固性树脂基复合材料固化成型过程中产生孔隙的最简单机理是与挥发物的蒸气压相关联。如果树脂凝胶前挥发物的蒸气压力超过树脂流体的压力，则会在层析中生成孔隙，而且孔会长大。     

美国创新复合材料制造技术

正据美国Spirit AeroSystems公司官网2017年12月14日报道,美国Spirit AeroSystems公司位于苏格兰的先进技术中心、苏格兰传感与成像系统创新中心(CENSIS)及斯特拉斯克莱德大学共同创新出一种先进复合材料制造技术——复合材料部件固化智能加热工装技术。借助该技术,可在不使用热压罐下将复合材料部件的固化处理速度提高40%,成本降低一半,     

树脂基复合材料壳体固化降温过程的热力耦合分析

以树脂基复合材料壳体固化工艺过程为基础,对复合材料壳体的固化降温过程进行了热力耦合仿真计算,采用实体单元建立纤维缠绕壳体的数值分析模型,对壳体固化降温过程模型内部的温度场、轴向位移、应力进行了分析。结果表明,复合材料壳体和绝热层在固化降温过程中温度不断降低,芯模、空腔、芯轴的的温度先升高后降低,固化降温一段时间后,模型内部不同位置的温差趋于稳定;复合材料壳体在降温过程中沿轴向向外膨胀,前封头与后封头极孔处的轴向位移分别为6.5 mm和4.3 mm,芯模和芯轴沿轴向收缩,通过比对,位移仿真结果与实测数据一致性较好;复合材料壳体应力随固化降温时间的增加不断增大,筒段中部裙内缠绕层之间的层间剪应力大于裙外层间剪应力的值,裙连接段处裙外层间剪应力大于筒段中部层间剪应力的值。     

金属模板对复合材料层板固化过程中残余应力的影响

采用商业软件对带有铝板的复合材料层板固化全过程残余应力进行数值模拟计算。在固化瞬态温度场模拟中，采用有限差分法考虑固化动力学模型和热一化学模型强耦合的关系。在残余应力数值模拟中，化学收缩引起的应变在每一计算步以初始应变施加在复合材料结构上。基于以上技术，对带有铝合金的复合材料层板的固化全过程残余应力的进行分析，并分析了金属模板在分析中的作用。结果表明：金属模板改变了两种材料残余应力最大值的时刻；由于金属模板约束作用使带有铝板的复合材料层板在固化过程中承受更大的残余应力。     

热塑性树脂纤维缠绕成型工艺

热塑性树脂具有良好的力学性能和电性能它的耐热性和韧性明显优于环氧树脂等热固性树脂,具有很广的应用前途,纤维缠绕原地固结工艺是最适于热塑性树脂纤维缠绕的一种复合材料成型工艺,它无需在固化炉或热压罐中固结,在性能和成本上均有较大优点,本文介绍了热塑性树脂的热熔浸渍、混编浸渍、纤维缠绕原地固结工艺和发展情况。     

卫星飞轮支架的共固化阻尼减振设计

研究了应用共固化阻尼减振技术抑制某卫星星上飞轮支架的振动响应。共固化阻尼 减振是一种将阻尼层嵌入复合材料铺层中并共固化成型从而提高结构阻尼能力的振动控制技 术。首先,应用复合材料等代设计方法给出了无阻尼支架原型。然后,采用有限元法计算了 原型支架关键模态的应变能分布规律,确定出阻尼材料铺敷位置。参数化研究了阻尼层铺层 位置、阻尼层厚度对共固化阻尼减振效果的影响,确定了阻尼减振设计参数。最后,比较了 共固化阻尼支架与无阻尼支架的随机响应,验证了共固化阻尼减振设计效果。
     

纤维复合材料中孔隙的起因评述

文中介绍美国麦道宇航公司对纤维复合材料中产生孔隙原因的评述。热固性树脂基复合材料固化成型过程中产生孔隙的最简单机理是与挥发物的蒸气压相关联的。如果树脂凝胶前挥发物的蒸气压力超过树脂流体的压力,则会在层板中生成孔隙,而且孔会长大。介绍了影响树脂流体压力的试验结果,并讨论了诸如树脂体系化学组成,树脂体系的配置和预浸操作、铺层、加压以及固化工艺等因素对孔隙形成、长大的影响。     

新兴的金属基复合材料

美国几家大公司正在研究开发金属基复合材料(MMC),许多小公司最近在这方面的积极性也很高。但目前 MMC 还没有大量投放市场。MMC 是复合材料中的一种,另外两种是聚合物基复合材料和陶瓷基复合材料。它们都是由一种基体材料和一种高强度纤维增强材料所复合而成的,其性能综合了两种成分的特性,不仅刚度和强度较高,而且重量较轻。通过控制纤维的类型、长度、数量和走向,可以使复合材料获得特定的性能(例如在某一面上具有高强度),适应特别的要求。聚合物基复合材料发展得比较早,这种复合材料已领先 MMC 十五年。发展得较晚     

碳纤维复合材料胶接工艺研究

对碳纤维增强树脂基复合材料之间的胶接工艺进行了试验研究。主要研究了复合材料胶接工艺中的前处理工艺、表层纤维铺层方向、胶层厚度和固化工艺等因素对胶接强度的影响，成功地应用于碳纤维复合材料天线面胶接。     

高强度铝合金的挤压铸造技术

挤压铸造又名液态金属锻造,是一种最新的热加工工艺.所谓挤压铸造就是把锻造和铸造结合为一,其工艺过程是:将熔融金属浇入阴模内,让其固化一定程度,再把密配合的阳模合在一起,把金属压至阴模的各个角落,以形成所要求的零件外形.在整个固化期间保持最大压力,其情形就象锻造那样通过活动的压模直接施压.在理想条件下,     

耐高温纤维增强陶瓷基复合材料

本文综述了国外陶瓷纤维和基体的发展状况,并对纤维增强的陶瓷基复合材料的力学性能进行了介绍,描述了陶瓷基复合材料在航空、航天工业方面的应用前景.最后针对我国的研究现状,作者提出了加强纤维增强陶瓷基复合材料研究工作的几点建议.     

可用于先进复合材料的一种中温固化环氧树脂

本文评价了一种可用于纤维缠绕先进复合材料的,以聚醚三胺进行固化的双酚F 环氧树脂。该树脂系统具有低粘度,长使用期,并能在中温下进行固化。使用这种树脂制造的复合材料,未发现明显的纤维微皱摺或分层现象,这意味着介于纤维和基体之间不同的热膨胀系数已不成为一个问题。该树脂系统浇注体典型力学性能(拉伸、压缩和剪切)已测得。拉伸:最大应力75.8兆帕(Mpa),最大应力下的应变为4.2%,模量为3171兆帕,断裂应力为71兆帕,断裂应变为5.8%。压缩:最大应力为87兆帕,最大应力下的应变为4.7%,模量为3150兆帕。剪切:断裂应力为52.2兆帕,冲击强度为32.6牛顿米/米。