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总被引:2,自引:0,他引:2 面齿轮传动具有突出的优点,在航空领域具有广阔的应用前景。为提高面齿轮的加工效率,针对面齿轮球形滚刀及滚齿加工进行了研究。根据面齿轮传动原理,得到了面齿轮插齿成形的型面。研究了从圆柱齿轮向球形滚刀基蜗杆演变的过程,分析了球形滚刀的成形方法,推导了球形滚刀基蜗杆的型面方程和螺旋升角。建立了球形滚刀加工面齿轮的坐标系,推导了球形滚刀加工面齿轮的型面,利用VERICUT对2个实例进行了加工仿真,并进行了相应的实际加工试验和检测,仿真和试验结果表明球形滚刀可用于面齿轮的加工。 相似文献
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基于航空环境的面齿轮磨珩复合磨削加工方法 总被引:3,自引:0,他引:3
面齿轮传动由于其独特的传动优点,成为航空传动的主要研究方向。根据面齿轮传动原理,得到了面齿轮齿面方程。针对面齿轮的精密加工技术问题,提出了面齿轮磨珩复合磨削加工方法;基于面齿轮专用数控磨床,建立特殊磨削加工坐标系,根据砂轮磨削对面齿轮表面质量的影响规律、开槽技术及珩齿理论,研制了面齿轮专用斜槽磨削刀具和柔性珩齿刀具结构,进而得到磨珩复合磨削刀具;在此基础上进行了面齿轮磨珩复合磨削加工实验,并对样件进行表面粗糙度、残余应力及微观纹理检测,验证面齿轮磨珩复合磨削加工方法的可行性。 相似文献
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本文从切齿原理出发,根据啮合原理,分别推导了直齿圆锥齿轮齿面和齿根过渡曲面的参数方程,为精确研究齿面的几何性质,提高轮齿变形和强度分析的精度提供了理论依据。 相似文献
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根据切齿原理和产形面与被切齿面间的关系推导出直齿锥齿轮的齿面曲率半径和综合曲率半径的表达式,并与当量齿轮法在求解结果进行了比较,在齿面坐标数值计算的基础上,分析了齿面上点的速度,为精确分析直齿锥齿轮的弹流工况及在弹流条件下的接触应力分布提供了依据。 相似文献
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面齿轮齿面的自适应采样方法 总被引:1,自引:0,他引:1
面齿轮齿面的数字化是齿面检测的关键技术之一.针对在三坐标测量机上进行的齿面采样,提出一种根据给定精度确定采样网格点数量的方法:对采样网格边界线进行初步自适应,利用截平面法得到初始采样网格;同时根据给定的采样网格点数量,借助基于形状的采样算法,对初始采样网格进行迭代,生成自适应采样网格,最终实现面齿轮齿面数字化检测采样的自适应规划. 相似文献
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根据切齿原理和产形面与被切齿面间的关系推导出直齿锥齿轮的齿面曲率半径和综合曲率半径的表达式,并与当量齿轮法的求解结果进行了比较;在齿面坐标数值计算的基础上,分析了齿面上点的速度,为精确分析直齿锥齿轮的弹流工况及在弹流条件下的接触应力分布提供了依据. 相似文献
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基于离散齿谐波传动结构与传动原理,对其传动性能进行分析.基于刚轮齿廓曲线特性与传动性能的关系,建立齿廓曲线优化设计模型.以其齿形压力角最小为优化设计目标,提高传动啮合效率;根据齿廓曲线方程确定优化设计变量,实现齿廓曲线参数最优化;依据其传动特性确定约束条件,以保证实现正常传动.通过实例计算与分析,该方法可以有效减小刚轮齿形压力角,提高传动性能. 相似文献
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直齿锥齿轮齿根应力的有限元分析 总被引:5,自引:1,他引:5
根据展成法加工的直齿圆锥齿轮的齿面和齿根过渡曲面方程,建立了轮齿弯曲强度计算的精确的有限元模型,用柔度矩阵法确定接触线上的载荷分布,进行计算齿根应力,根据上述方法,编制了相应的微机程序,本程序可一次求解多个啮合位置的载荷分布、轮齿变形和齿根应力,并可计算双齿对工作时各对齿上的载荷、变形和应力,便于对直齿锥齿轮弯曲强度进行全面分析,算例表明,本文结果与其它文献结果吻合良好。 相似文献
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为了提高面齿轮的加工效率,结合车齿加工圆柱齿轮的方法,提出了一种利用车齿刀加工面齿轮的加工方法。分析了车齿加工的工作原理,建立了加工运动关系模型及车齿加工坐标系,推导了车齿刀切削刃上切削点的切削速度。对车齿刀前后刀面进行设计,建立了切削角度数学模型,分析了刀具切削角度在加工过程中的变化规律。利用VERICUT和DEFORM仿真分析软件对车齿过程进行验证,获得了加工后误差及加工参数对切削力的影响规律。 相似文献
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讨论了压力角,螺旋角对弧齿锥齿轮齿面接触强主工,齿根弯曲强度的影响,及齿轮工作齿面为凸面或凹面时齿根弯曲强度的变化,建立了菱形接触的名义接触应力公式并探讨了这类接触区对接触强度的影响。 相似文献
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为提高环面蜗轮滚刀的切削性能及滚齿效率,将滚刀的容屑槽设计成螺旋槽,减小刀齿两侧前角的绝对值,均衡两侧刃的切削条件。根据齿轮啮合理论和环面蜗杆成形原理,以滚刀基本蜗杆分度环面螺旋线的导程角和前刀面曲线的导程角互余为依据,提出一种由圆柱产形面变传动比展成环面蜗轮滚刀螺旋槽前刀面的方法;计算得到滚刀分度环面处的前角近似为0°,而刀齿左侧的前角从齿顶到齿根由正值变为负值,右侧前角从齿顶到齿根由负值变为正值,并且正前角和负前角的绝对值较大。进一步对滚刀前刀面进行修正,将修正后的滚刀模型导入VERICUT软件中,测量其前角,验证设计方法的正确性。结果表明,该方法能够解决滚刀两侧前角绝对值较大的问题,各刀齿左右两侧的前角控制在-0.6°~0.5°之间。 相似文献