2618铝合金横向摇臂等温模锻

分析了横向摇臂模锻件产生缺陷的原因,并根据技术要求选定等温模锻为其最佳成形工艺;叙述了在５×１０４ ｋＮ液压机上实现新工艺时模具的结构特性、工艺参数和工艺流程     

超高强度钢起落架锻造成形仿真与工艺试验

采用Deform 3D有限元软件对23Co13Ni11Cr3Mo超高强度钢起落架锻造成形过程进行了数值模拟,研究了不同工艺参数对起落架成形的影响。通过锻造成形实验,验证工艺方案的可行性及合理性。研究结果表明:适当增加变形温度,可有效降低材料的变形抗力,增强材料在模腔中的流动性;成形速度影响锻件的变形均匀性,减小成形速度可以改善飞机起落架的性能。     

基于均匀设计与BP神经网络的管材无模轴压胀形工艺设计

提出采用均匀设计与BP神经网络相结合的方法进行基于工件成形构形约束的管材无模轴压胀形工艺设计。以管材无模轴压胀形工艺有限元数值模拟为研究平台,对该方法的技术可行性进行了验证。结果表明,该方法有助于提高工艺设计的主动性和针对性,减少传统试错方式的被动性和盲目性,从而增强对工件最终成形品质的预测能力和控制能力。     

TC4半球形锻件成形工艺改进

通过对TC4半球形锻件成形工艺改进,进一步提高并稳定该产品的锻造成品率,经过改进的成形工艺为中小型设备批量生产该类锻件提供了新的方法.     

高强韧稀土镁合金筋板类构件等温精锻工艺北大核心CSCD

主要研究高强韧稀土镁合金筋板类构件等温精锻工艺及随后的锻件微观组织与性能的控制。通过Deform软件对典型筋板类构件的等温精锻工艺进行模拟研究,通过分析等温精锻工艺过程中金属材料的流动趋势及可能出现的问题,提出相应的解决方案,在随后的实验过程中,成功成形出具有高筋薄腹板的典型筋板类锻件。研究结果表明:筋板类构件等温精锻过程中在两个侧筋相交的位置充填最为困难,利用有限元方法对坯料尺寸进行优化设计,有效地改善了金属在复杂模具型腔内的充填能力,并降低了等温成形载荷,成形出表面质量良好的稀土镁合金精锻件。通过200℃时效63 h后,高强韧稀土镁合金筋板类构件的强度达到峰值,其峰值抗拉、屈服强度和延伸率分别为371、243 MPa和4.07%。β'相和长周期相在基体上的弥散分布是锻件获得较高强度的主要原因。锻件断口在未时效处理状态下主要为韧性断裂,而随着时效过程的进行,断裂方式逐渐转变为准解理断裂。     

高强韧稀土镁合金筋板类构件等温精锻工艺

主要研究高强韧稀土镁合金筋板类构件等温精锻工艺及随后的锻件微观组织与性能的控制。通过Deform软件对典型筋板类构件的等温精锻工艺进行模拟研究,通过分析等温精锻工艺过程中金属材料的流动趋势及可能出现的问题,提出相应的解决方案,在随后的实验过程中,成功成形出具有高筋薄腹板的典型筋板类锻件。研究结果表明:筋板类构件等温精锻过程中在两个侧筋相交的位置充填最为困难,利用有限元方法对坯料尺寸进行优化设计,有效地改善了金属在复杂模具型腔内的充填能力,并降低了等温成形载荷,成形出表面质量良好的稀土镁合金精锻件。通过200℃时效63 h后,高强韧稀土镁合金筋板类构件的强度达到峰值,其峰值抗拉、屈服强度和延伸率分别为371、243 MPa和4.07%。β’相和长周期相在基体上的弥散分布是锻件获得较高强度的主要原因。锻件断口在未时效处理状态下主要为韧性断裂,而随着时效过程的进行,断裂方式逐渐转变为准解理断裂。     

TC17合金盘轴锻件普通β锻成形工艺优化

研究通过理论与实践相结合的方式对普通β锻成形的TC17合金盘轴类锻件进行了几何性和工艺性分析,进而基于CAD/CAE一体化设计平台开展了工艺优化设计,并根据优化的工艺进行了生产试造,实现了小设备干大活并获得良好的组织性能。通过总结分析积累生产经验,丰富了理论体系并为后续类似产品生产提供可靠的技术支撑。     

TG4钛合金的β锻造与(α+β)锻造的比较

本文介绍39.2MN液压螺旋压力机模锻TC4钛合金气瓶模锻件不同成形工艺,并对β锻造和(α+β)两相锻造进行了比较。结果表明,两种不同加热锻造状态的模锻件机械性能接近,均能满足设计要求。而断裂韧性值K_(1c),β锻造的高于(α+β)锻造的,所需的锻造能力比(α+β)锻造的小25%,锻件精度比(α+β)锻造的高,锻件淬火变形比(α+β)锻造的小,锻件厚度比(α+β)锻造的薄2mm,既节省材料又减少机加工时。     

增量成形研究进展

重点综述了新型增量成形技术中的4类典型成形工艺,即局部不均匀加载下板面内弯曲增量成形、单点增量成形、多点柔模成形、高速冷滚打成形就其成形原理、工艺、设备及研究现状等方面的研究成果,并提出了这类新型增量成形的研究方向.     

GH4133B合金精化模锻件的性能及工艺控制

叙述了现行工艺模锻的GH4133B合金精化模锻件的性能和组织特点;叙述了直接时效、添加预备热处理精化模锻件的性能和组织特点.叙述了标准热处理固溶加热温度与精化模锻件组织和性能的关系.     

制造1420合金大模锻件

制造１４２０合金大模锻件俄罗斯航空材料研究所（ＢＨＡＭ）总结了１４２０铝合金大模锻件的制造经验。这种大模锻件重量达２００ｋｇ，厚度差从１５ｍｍ到１５０ｍｍ，按Ｔｙ１．９２，１１１－９１技术条件交货。一般１４２０合金大模锻件由锻件获得，因为模锻件继承原...     

大型锻件的热处理

ＦＴ８动力涡轮的涡轮轴颈与涡轮轴采用高淬透性的ＡＩＳＩ４３４０（４０ＣｒＮｉＭｏＡ）高强度结构钢。本文介绍了通过工艺参数调整试验解决了重量多达数百公斤的大型模锻件的热处理工艺问题。经热处理后的轴颈和轴在纵剖面最大截面上硬度与显微组织均合格，满足设计图和工程来源批准要求。     

低温复杂结构件特种成形工艺

研究了等离子旋转电极制备低温钛合金球形粉末的特性,采用热等静压成形工艺,制备低温钛合金粉末冶金材料,并对比分析了组织与性能.以低碳钢为材质,加工装配专用芯模,开展粉末冶金TA7 ELI钛合金构件净成形技术研究,实现了大尺寸、薄壁、半封闭式火箭发动机低温转子高性能、高可靠性的整体净成形.结果表明:等离子旋转电极制备的低温钛合金球形粉末,具有非常高的球形度和振实密度,粒径分布可依据需求控制在一定范围内,非金属夹杂含量每千克不超过20个;粉末冶金低温钛合金材料性能全面达到同批次锻件性能水平,微观组织呈等轴状;粉末冶金低温钛合金氢泵叶轮已通过了发动机型号低温全程试车考核.     

压气机转子的表面造型及等温精密成形工艺

采用NURBS方法生成了转子叶片的表面模型，并对其进行了延伸和裁剪，将叶片模型和转子的二次表面模型组合，得到转子锻件和模具镶块的表面模型。以此为基础设计了一套组合式模具，模具的凹模由23块镶块组合而成。最后采用等温锻造的方法成形转子锻件，模具和坯料的加热温度均为430℃。经检测，转子锻件的尺寸精度及组织性能均符合设计要求。     

共固化碳复合材料垂直安定面的研制

本文对多墙式结构的飞机垂直安定面共固化工艺进行了探讨，提出了整体橡胶芯模分块组合的成形方法。这种方法简化了橡胶芯模硫化工艺装备，较好地解决了橡胶芯模与制件内形的协调性问题，有效地解决了整体橡胶芯模共固化成形的压力损失，大大提高了共固化产品质量。     

CATIA软件在模锻设计中的应用

传统的模锻件图、锻模图和冲切模图是用二维软件绘制的,绘制周期长而且不直观。尤其是复杂形状的模锻件图的设计过程更是一个长周期、低质量和高成本的过程。为了适应现代生产,将三维实体设计软件CATIA应用到模锻件图及锻模图和冲切模图的设计中,一方面提高了产品设计工艺的技术水平,另一方面也适应了锻模和冲切模数控加工的需要。     

TA15钛合金大锻件两种模锻工艺的组织性能对比研究

采用相同规格TA15棒材分别利用800MN模锻压力机、1MJ对击模锻锤制备同种形状钛合金大型航空模锻件,对两种模锻条件下的锻件组织及力学性能进行了对比研究。结果表明:800MN制备的锻件塑性流线分布好,每火次变形量大、变形速率低,比1MJ锻件再结晶晶粒尺寸小、等轴初生α相比例高且颗粒更加细小,室温、500℃高温拉伸性能以及冲击韧性和断裂韧性均有所提高。     

高压橡皮囊成形工艺及应用（下）

高压橡皮囊成形工艺及应用（下）戴美云，周贤宾四、高压橡皮成形模具的设计１．典型模具结构一般说，液压成形只需半模，与传统的刚性凸凹模成形相比有许多优点。作为弹性中模的橡皮，在高压下如同流体，使模具在工作时处于三向受压的有利状态。模具材料的可选范围较大，...     

20GrMnTi渗碳钢磨削裂纹的排除

渗碳结构钢在民用发动机零件上应用较为普遍,如齿轮、联杆、轴类零件等,由于渗层表面硬度较高,磨削时易产生磨削裂纹。我厂生产的长江-750发动机主联杆,材质为20CrMnTi,内孔渗碳层厚0.9～1.2毫米,表而硬度HRC60～64。在1980年生产中,磨削时,发现成批零件出现严重龟纹、金属层剥落。为此,我们从零件材质、模锻件质量、热处理工艺、磨削工艺等方而进行了分析试验,     

大型圆环形锻件的成形工艺

叙述了大型圆环形锻件自由锻固定马架和活动马架扩孔成形工艺．文章指出，为了优质高效的锻造出大型圆环形件．应根据锻件的材料、尺寸、质量和批量要求，来选择马架扩孔方式，重视毛坯原材料、加热、工模具加工和操作技术等环节质量的提高．