涡扇发动机涡轮和机匣碰摩故障飞行试验研究

受装机空间限制,小涵道比涡扇发动机通常仅采用发动机振动值表征发动机的振动情况,无法准确对异常振动进行定位分析和排除。针对某台涡扇发动机在试飞中出现的发动机振动值异常现象,利用机载加装的应变片和振动传感器的测量数据,对故障现象进行了详细分析。结果表明:涡轮和机匣的碰摩导致发动机发动机振动值异常增大。总结了该型涡扇发动机涡轮和机匣碰摩中发动机振动值的发展趋势的特征,为迅速、准确定位后续飞行试验中的同类故障提供借鉴。     

CFM56-5B发动机振动监控系统原理及应用

发动机N1、N2转子的振动值作为发动机运行、监控的重要参数,为发动机运行过程中提前发现潜在故障提供重要参考。本文从发动机振动指示的原理、发动机状态监控、典型故障分析三个方向,全面解读发动机振动监控系统。     

民用航空发动机振动监测方法研究

对民用航空发动机振动监测原理、监测算法和发动机振动位移量到飞机振动单位的转换关系进行了系统研究。并在此基础上,结合民用航空发动机典型的叶片磨损问题,分析了发动机振动值随不同叶片磨损程度的变化趋势;给出了发动机振动检查程序,便于在飞机地面维护和飞行过程中提早发现发动机存在的结构故障,保障飞行安全。本文结合发动机振动特点提出的工程检测方法,具有一定的工程使用价值和参考意义。     

民用涡扇发动机振动因子试验试飞方法研究

振动故障是航空发动机常见且危害较大的故障,对发动机进行转子平衡是降低发动机振动的重要措施。目前先进的飞机可以利用机载设备和航线飞行记录的振动数据进行低压转子振动配平方案计算,而发动机振动因子是机载设备计算配平方案的关键要素。发动机振动因子需通过大量的试验试飞获取数据并计算得出,介绍了振动因子的计算方法、振动因子的形式,对获取振动因子计算数据的试验试飞方法进行了研究,并给出了振动因子数据处理方法。     

某型航空涡扇发动机试车振动异常现象分析

对某型航空涡扇发动机在试车中出现的振动过大现象进行了测量和分析。在对发动机进行时域、频域和三维谱阵等分析后,发现发动机的振动与转频变化密切相关。根据发动机转子不平衡和不对中等故障的振动特征,发现不平衡振动是导致01号发动机在试车中振动异常的原因;02号发动机试车振动中不对中特征明显。所得出的结论对该型航空发动机的故障诊断有一定的参考价值。     

某涡喷发动机振动故障原因分析及解决途径

针对某涡喷发动机振动故障,从振动产生机理出发,分析了发动机产生振动的原因,提出了排除振动的方法及预防措施,介绍了检查排除发动机振动的一般方法,并在降低发动机振动故障方面作了有益的尝试和探索。     

航空发动机整机振动控制技术分析

针对高性能航空发动机结构复杂性和高温高转速工况下动力学稳定性问题,提出了航空发动机转子动力学特性设计分析是振动控制技术的牵引,装配工艺控制技术是关键,振动试验测试技术是依赖手段的整机振动控制技术思路。总结了发动机结构动力学计算分析技术、结构装配工艺优化技术、整机振动测试技术以及多年在发动机试验和试车中遇到的振动故障特征分析经验,分析了目前发动机整机振动控制技术存在的问题,提出了未来工作发展的思路     

某型发动机后支点振动故障分析

发动机振动值是地面台架试车中特别监视的一个参数。发动机的振动涉及到发动机的装配质量、零部件的加工质量、转子的平衡精度等多方面的问题。本文从某型发动机的故障着手，对发动机的振动进行了分析。     

航空发动机振动标准研究

采用统计学方法,分析了航空发动机台架试车过程中主机测点的稳态振动数据,对发动机的振动幅值分布规律进行了研究。选取发动机台架试车过程中,处于慢车、80%、90%、中间和全加力状态下主机测点的稳态振动数据,通过绘制概率图对数据分布规律拟合优度进行检验,判断其是否满足正态分布规律;采用绘制振动数据均值和瞬时值95%置信区间包络图的方法,给出了各主机测点的振动基线。利用得到的振动基线,对同型号的另一台发动机台架试车过程中的整机振动进行监控,保证了发动机试车的安全。研究结果为航空发动机振动限值的优化工作提供了参考。     

弹用涡喷发动机振动故障诊断技术探讨

简要地论述了弹道涡喷发动机振动故障诊断的理论基础，介绍了弹用涡喷发动机振动故障的一些特点，设计一套弹用涡喷发动机振动故障诊断系统，探讨了弹用涡喷发动机振动故障诊断的方法。     

涡扇发动机整机振动特性仿真分析

针对涡扇发动机整机振动,开展了发动机整机三维建模、动力学特性仿真分析等工作。建立了转子-支承系统、静子承力系统动力学模型,对静子承力系统关键测点在转子不平衡量大小、分布及碰摩力作用下的振动响应特性进行了仿真分析。仿真结果与实际发动机试验振动图谱的对比分析表明,特征频率点的响应吻合良好。通过本研究,初步搭建起涡扇发动机整机振动机理仿真分析平台,对提高发动机振动机理研究能力和整机振动分析诊断水平有积极意义。     

浅谈宽幅振动测量在发动机监控中的应用

当前航空发动机的振动监控以窄幅振动测量为主,但宽幅振动测量并没有被淘汰。本文通过发动机振动监控的原理介绍和宽幅振动测量的具体应用案例,探讨如何利用现有的振动监控方式丰富发动机监控的手段。     

高低压转子弹性支承振动应力信号的LMD切片谱分析与时频分布

针对传统的频谱分析方法不能很好地辨识航空发动机转子振动特征频率的问题,采用局部均值分解（Local Mean Decompo? sition, LMD）,结合切片谱的频谱分析方法,对航空发动机转子振动信号进行自适应模态分解与峰值频率辨识;对转子振动信号进行时 频分析,得到其时频分布。将该方法应用于某航空发动机高、低压转子的弹性支承振动应力信号分析中。结果表明：相比于发动机振 动正常状态,在发动机振动异常状态下,高、低压转子弹性支承振动应力信号的LMD切片谱中除了存在高、低压转子的基频和倍频成 分,还存在高、低压转子间的调制频率,且在异常状态下F分量的时变特征更加明显。采用LMD切片谱分析方法获取了发动机振动正 常状态和异常状态下的振动频谱特征和时频分布,可为航空发动机转子振动特征提取与状态判别提供参考。     

民用航空发动机振动配平功能设计

振动故障是航空发动机常见并且危害较大的故障,可能导致发动机运营事故或提前更换,增加航空公司运营成本,进行转子平衡是降低发动机振动的重要措施。根据民用涡扇发动机的设计特点和振动配平相关原理,设计了利用EVMU进行发动机振动配平计算的功能,并通过试验进行了验证。试验结果表明:采用根据EVMU计算出的方案配平发动机,能够有效地降低发动机N1振动值,满足航线使用需求。     

航空发动机整机振动的分析和控制方法

航空发动机整机振动故障是发动机工作中较为常见和危害较大的故障。本文综述了整机振动常见的故障类型,并介绍了整机振动的故障检测、分析和控制,对减小发动机整机振动的负面影响有一定参考价值。     

航空发动机振动环境谱统计归纳方法及振动试验台复现

为满足航空发动机及机载产品研制过程贴近使用环境的振动考核试验需求,需根据发动机实测振动数据给出振动考核试验所需的输入谱图。依据GJB/Z 126-99中给出的环境测量数据归纳方法,建立了发动机实测振动环境谱统计归纳方法并通过程序实现。利用发动机多架次实测试飞振动数据统计归纳得到发动机测点位置的振动实测谱。基于能量等效及信号频域特征分布一致原则,将归纳得到的实测谱转化为可用于振动台输入的振动环境谱,并在振动台上进行了振动信号的复现试验。结果表明：振动台输出信号与发动机实测振动信号频域分布特征一致,在统计频率带宽范围内振动总量最大相差5.7%,证明了转化方法是合理的,为航空发动机机载设备贴近使用环境的振动考核试验方法提供了真实的输入谱图。     

某型航空发动机振动故障树的建立

针对某型发动机结构特点以及装配过程中与振动相关要素的分析,建立了该型发动机振动故障的故障树,依据故障树对该型发动机生产过程中常见振动故障案例进行了分析,总结出该型发动机常见振动故障诊断及排除方法。     

某典型振动条件下发动机点火试验研究

以某飞行器主动段飞行故障中屡屡出现低频振动现象为背景,通过设计振动点火试验台,模拟空中飞行的振动环境,进行了低频振动条件下的发动机点火试验,研究了该低频振动对固体发动机药柱结构完整性、发动机内弹道性能以及燃烧室内绝热层烧蚀性能等的影响,研究结果初步证明,飞行过程中出现的低频振动不破坏发动机药柱的结构完整性,对发动机主要内弹道性能也不产生较大影响,但对振动方向上的推进剂燃速与绝热层的烧蚀率产生一定影响。该项研究可为相关的工程问题提供依据。     

航空发动机振动监测系统模拟试验台搭建研究

航空发动机振动监测系统作为发动机故障诊断的重要手段之一,在航空领域有着重要的意义。为了更好地了解航空发动机的振动特性,本文设计和构建了航空发动机振动监测系统模拟试验台。首先对航空发动机振动的典型特征和监测原理进行研究,进行模型简化,利用3D打印搭建了发动机振动监测系统模拟试验台;然后,利用STM32芯片,通过多模块的设计,实现了振动信号的采集、速度的测量、转速控制等功能;最后,将采集的数据导入MATLAB进行分析,利用其强大的计算能力,实现时、频域分析等功能。经实践,具有良好的教学意义。     

小型航空发动机转子连接刚性分析与验证

某小型航空发动机在原理样机阶段存在整机振动大的现象,发动机试验时机匣上的最大振动监测值达179mm/s,严重影响发动机试验安全。通过对发动机的转子动力学设计和试验研究,找出转子连接刚性差是造成发动机振动大的关键原因。在验证机阶段设计中,对转子连接刚性进行了针对性改进。改进后的试验表明,发动机振动得到明显改善,最大振动监测值为33 mm/s,确保了发动机试验安全。