垂直磨削中磨削参数对磨削痕迹分布的影响

针对垂直磨削中磨削痕迹分布规律不明晰而使得磨削表面质量难以准确控制的问题,开展垂直磨削中磨削参数对磨削痕迹分布规律影响的研究。依据单颗磨粒磨削痕迹分布方程、仿真分析和探讨了砂轮转速、工件转速、进给速度、转速比和相移对磨削痕迹分布的影响,基于磨削参数对磨削痕迹分布和残留高度的影响,优选出了磨削痕迹分布相对合理的磨削参数组合,并进行磨削加工对比实验。结果表明,垂直磨削法中,磨削参数通过改变磨削痕迹的长度、间距、数量、位置关系和分布情况等影响磨削后工件的表面质量。其中,相移的大小会影响磨削痕迹的首尾相接与相互错开情况,直接决定着磨削纹理的形成与否,进而成为影响磨削后工件表面质量的关键因素;此外,尽管磨削参数中工件转速相差很小,但磨削痕迹分布状况会出现显著的差异,进而导致工件表面纹理和破碎情况显著不同及表面粗糙度Ra存在59～125 nm的差距。因此,基于磨削参数对磨削痕迹分布的影响,合理的匹配磨削加工参数可大幅提高工件表面质量。     

高精度台阶端面的加工工艺研究

本文以高精度台阶端面的加工为研究主体,叙述了台阶端面的研磨加工,提出一种机械研磨方法代替传统的手工研磨方法,探索高精度台阶端面机械研磨的可行性,以实现高精度台阶端面的机械研磨。     

介绍一种轴颈端面磨削方法

有些高精度零件,形状和位置公差均在微米级以内,轴颈端面均在▽10以上。对于这些零件,采用砂轮端面靠磨的方法是难以完成的;用研磨抛光等方法,既费工,又费时,也很难保证尺寸、光洁度的要求,甚至产生塌边等疵病。这里介绍的轴端面磨削方法,不同于在外圆磨上靠磨端面。砂轮在修整之前、首先把磨头逆时针搬α角,把方块角尺固定在磨头油箱顶平面上。且把方块角尺一直角边与纵向导     

旋转超声振动端面磨削CFRP表面质量研究

以多向层铺树脂基碳纤维增强复合材料为研究对象,采用超声振动磨削和普通磨削对其表面加工质量进行了端面磨削试验研究.通过正交试验和单因素试验分析了各工艺参数对工件表面质量的影响规律,并由表面粗糙度及微观形貌进一步分析了磨削机理.试验结果表明:在超声磨削过程中提高主轴转速、减小进给速度,同时采用合适的切削深度和工具粒度,有助于获得高质量的加工表面;超声振动磨削和普通磨削后,工件表面均存在纤维丝断裂、剥离和凹坑等缺陷,超声振动磨削后的加工缺陷出现的程度和概率均较低,表面加工质量较好.     

在外圆磨床上磨削高精度大升角小螺杆装置

我厂生产的杠杆百分表中的高精度大升角小螺杆是一关键零件(见图1)。其特点为:尺寸小,精度、光洁度要求高,螺纹升角大(24°左旋),材料为4Cr13不锈钢。因螺纹     

H型动压气体轴承轴套端面平面度制造误差分析

针对H型动压气体轴承端面平面度指标问题,从轴承端面研磨的定位夹具、工艺方法入手,分析了研磨工艺方法对端面平面度带来系统误差,并根据加工时的装配状态及操作方法,提出了改进措施,从而达到进一步提高平面度指标的目的.     

陀螺加速度表在高精度三轴转台上的测试方法研究

本文提出了在三轴转台上标定陀螺加速度表的新方法，分离了加速度表外环轴的摩擦力矩及交叉加速度引起的交变力矩对加速度表精度的影响，通过新的加速度表输入轴不对准试验方法，减小了加速度表失调角，提高了加速度表标定精度。     

现代化五轴数控工具磨削中心

工具磨削中心,对提高加工效率和质量、延长刀具寿命、降低加工成本有非常关键的作用;德克公司的S22P型五轴数控工具磨削中心代表了世界工具磨床行业最先进的设计和制造技术     

鼓筒轴的蓖齿磨削技术

概述了鼓筒轴的主要作用、特点；重点论述了蓖齿成型工艺，如工艺参数的选择、砂轮滚刀、砂轮滚刀心轴、磨工心棒结构设计；并简单地介绍了蓖齿的测量。     

鼓筒轴的篦齿磨削技术

概述了鼓筒轴的主要作用、特点；重点论述了篦齿成型工艺，如工艺参数的选择，砂轮滚刀，砂轮滚刀心轴、磨工心棒结构设计；并简单地介绍了篦齿的测量。     

解决功率轴花键磨削烧伤的技术途径

1980午我公司从法国TM公司引进阿赫耶发动机的工艺制造技术,在研制和批生产过程中曾出现功率轴两端花键磨削烧伤严重,废品率高达50～60％,成为当时公司研制和批生产的技术关键之—。     

基于四轴数控机床面齿轮磨削方法

为了制造出高精度硬齿面面齿轮,提高刀具的通用性并简化机床结构,提出一种基于四轴数控机床和盘形砂轮多线包络磨削面齿轮的加工方法。设计顶刃带有圆弧的盘形砂轮对插齿刀齿面进行仿形。建立盘形砂轮磨削面齿轮的数学模型,规划盘形砂轮的刀位轨迹。通过数值模拟方法探究刀具的顶刃圆弧半径和转矩角对齿面包络残差的影响规律。结合选用的四轴数控机床结构,推导盘形砂轮磨削面齿轮的数控运动规律,并在VERICUT软件中进行仿真加工。将仿真模型与理论齿面进行对比分析,得到齿面偏差的最大值为-4.3~4.7 μm,结果验证了所提出加工方法的正确性,也证明了根据齿面包络残差的影响规律选用合适的刀具加工参数,可以保证面齿轮齿面精度的同时提高加工效率。     

高精度单轴温控速率转台主要问题的研究

文章阐述了高精度单轴温控速率转台研制中的主要困难和问题，重点研究了解决方法，并结合CZD-13单轴温控台的研制，进行了实物仿真。实现了±0．0003o／s的超低速控制，使速率精度和速率平稳性都达到了0．0001°／s。采用变参数控制系统，使转台从超低速到高速都具备良好的速率特性，调速比达到了1．67×106.-45℃条件下台体和温控箱连接处结霜比较严重，超低速的控制难度很大，通过拓宽系统带宽、缩短控制周期等方法，保证了±0．0003o／s指标的实现。通过温控箱的合理设计，减小了温控箱振动对低速性能的影响。在轴系设计上，为了保证精度，从轴系分布、变形情况和刚度情况进行了优化设计，结合防锈蚀设计，防水冷凝设计、与温控箱的接口优化设计，有效地保证了低速性能的实现。     

弹性轴磨削颤振检测与颗粒阻尼减振研究

由于航空用弹性传动轴法兰与轴之间以膜片连接,在精密磨削法兰端面时会发生严重颤振,造成磨削效率低、质量不宜控制.为此,采用激光位移传感器测量磨削过程中弹性传动轴端面的振动位移数据,根据获得的端面振动时域和频域特征,针对性地设计一种颗粒阻尼器,并开展了结构参数优化研究.首先,根据工件结构和磨削工艺确定了阻尼器的安装形式与外...     

弧面凸轮五轴联动数控行星磨削设备应用

综合比较了两类磨削弧面凸轮设备的特点 ,重点分析了五轴联动及行星磨削工艺的优势 ,并总结了使用设备的经验。     

涡轴发动机高精度实时部件级模型研究

提出了基于神经网络的涡轴发动机共同工作方程求解方法。在基于牛顿-拉夫逊迭代法求解共同工作方程的模型上采集离线训练数据,以共同工作方程迭代求解前的残差为输入,迭代收敛后的共同工作方程猜值修正量为输出,训练BP神经网络,对共同工作方程进行求解。采用变缩放因子的萤火虫算法优化神经网络参数,提高了猜值修正量的预测精度。在飞行包线的某一区域内,采集额定发动机在直升机前飞过程的数据进行神经网络离线训练,并将网络参数代入部件级模型对共同工作方程进行求解,在训练数据采集区域附近的爬升状态、远离训练数据采集区域的前飞状态下进行测试,计算模型输出与牛顿-拉夫逊迭代算法模型输出的偏差,与一次通过算法相比,本文提出方法模型输出最大偏差约为一次通过算法的1/34到1/4,模型运行耗时约为一次通过算法的2/5,验证了算法的有效性。     

0.2(″)高精度卧轴多齿分度台

概要介绍高精度卧轴多齿分度台的结构设计、工艺措施、精度检测等有关技术问题。研制成的分度台分度精度达0．11（″），并兼容立式状态工作，有广泛的应用前景。     

端面气膜密封的高性能端面结构

针对端面气膜密封设计中遇到的几种典型端面结构,对它们的密封特性进行了定量的分析比较,特别是建立了不同典型端面的密封特性与膜厚的关系,有利于指导端面气膜密封的端面选型。分析中,对每种密封端面,其结构参数都是依据有关文献选取的优化或近似优化的数据。在有关端面密封气膜压力分布的计算中,采用了对几何结构适应性强的有限元素法。     

高精度控制仪在磨床上的应用

介绍了控制仪的组成、工作原理及其在中小型磨床上的应用。