压气机六～八级整流叶片生产新工艺线

整流叶片采取“掐头去尾”的新结构,生产工艺系采用板材下料、辊轧叶身、冲切取形,代替了原来的精铸毛坯,车、铣、磨安装板及轴颈,砂带磨叶身,手工抛光叶身等旧工艺。整流器采用钎焊组合,代替过去的用螺钉连接组合。现简介如下。     

航空发动机叶段类静子辊轧叶片加工工艺

航空发动机叶段类静子叶片两端无安装板,只有一段空间曲面的叶身型面,后续与其他零组件焊接组合后形成扇形段。某发动机叶段类静子叶片为GH4169合金,具有型面曲率变化大、前弯后掠、大扭角、进排气边缘成瘦腰形且进、排气边缘厚度差异大等特点。针对叶段类叶片的结构特点,采用精密冷辊轧+数控砂带磨+非接触式测量的工艺方法,工艺过程主要包括辊轧坯料的平板制坯、辊轧模具的设计制造与检测、进排气边缘R的数控砂带磨削以及白光测量机对叶片进行全型面测量的工艺方法。采用该工艺方法生产的叶片可以满足几何精度的要求,而且具有优异的组织性能。     

压气机叶片辊轧模具型腔快速建模技术

为适应压气机辊轧叶片模具型腔的敏捷化设计需求,提出一种型腔模型建模方法。依据叶片气动外形及建模效率的双重要求,以叶片中弧面曲率变化规律作为评判基准,规划工艺模型截面线族的位置与数量;基于此,建立截面线族映射法则以完成工艺模型叶形截面线族至辊轧模具扇面的重新空间分布,由所得型腔模型截面线族重构型腔型面;通过与回转体的布尔运算获得辊轧叶片模具型腔;以通用CAD软件为平台,开发了压气机叶片辊轧模具型腔自动化建模系统,实现了模具型腔的快速建模,使压气机辊轧叶片模具建模效率得到显著提高。     

热轧高速钢刀片

三三一厂生产上使用的高速钢切刀片批量很大,过去采用锻造毛坯,需机械加工、热处理,平面磨。材料利用率低,生产周期长,成本高,更主要的是不能满足生产上的需要,锻件毛坯不能及时供应。在独立自主、自力更生方针指引下,自制了简易辊轧机和剪切机,试验成功了高速钢切刀片的轧制工艺,精化了毛坯,轧后只需进行热处理和磨削。一年来的生     

航空工程技术

不锈钢托板自锁螺母冷挤压成形工艺开发成功中国航空工业标准件制造公司攻克了模具结构和材料及冷镦毛坯尺寸设计、毛坯热处理软化制度编制及工序安排、挤压润滑工艺及润滑剂的选择、复合挤压参数的修正等多个难题。新工艺与传统工艺相比，具有节约材料，生产周期短，综合...     

WZ－8自锁螺母温挤成形工艺研究

介绍了航空发动ＧＨ２１３２高温合金自锁螺母温挤成形工艺的研制过程，探讨了成形模具的结构、材料与技术条件，挤压毛坯成形的软化处理工艺，挤压润滑与润滑剂的选择，毛坯成形的加热温度，以及挤压方式等内容。     

压气机叶片辊轧模具型腔前滑补偿方法

辊轧模腔是叶片无余量辊轧成形的关键,然而压气机叶片辊轧成形过程中存在前滑现象,造成叶片沿辊轧方向精度偏差,需要在模具型腔设计过程中补偿前滑量,以实现叶片沿积叠高度的精确成形。针对叶片辊轧前滑现象,本文提出并研究了基于辊轧前滑补偿的压气机叶片辊轧模具型腔优化设计方法。首先,在分析前滑成因及叶片截面前滑表征模型的基础上,研究了前滑补偿机理并建立了前滑补偿模型,即型腔中心角与叶片积叠高度的对应关系。在此基础上,通过提取表征叶片的工艺模型截面线族,顺次计算截面前滑值并基于前滑补偿模型对辊轧模具型腔中心角进行修正。然后,基于修正后的型腔中心角,建立叶片工艺模型截面线族到型腔截面线族的空间扇态映射法则并进行截面线映射变换,进而基于型腔截面线重构了基于前滑补偿的叶片辊轧模具型腔。最后,通过高置信度数值计算方法比较了前滑补偿模腔和直接空间几何映射模腔辊轧成形叶片的积叠高度。结果表明,优化后的模具型腔能够有效提高叶片积叠轴方向上的成形精度。     

铸造的挤压模

铸造挤压模是用5Cr4NiW4SiMoV材料由熔模电渣精铸而成。经过六年多试验、试生产的考验,证明铸造挤压模能节约加工工时,缩短加工周期,节约材料,是一种较好的新工艺。三、机械性能在按图2进行热处理后,室温机械性能如下: 四、使用情况精铸挤压模是用在高速锤上挤压合金钢叶片,对模具的精度和光度要求都比较严格,只要挤压出的叶片截面增厚0.4毫米,模具就不能再用。精铸挤压模的寿命平均能挤压1000～     

一种改进的压气机叶片辊轧成型前滑计算模型

航空发动机压气机叶片在辊轧过程中,由于辊轧出口处构件速度大于轧辊速度,存在前滑现象,从而影响叶片辊轧成形精度。针对此问题,为实现叶片无余量辊轧成型,在分析对称辊轧前滑计算模型的基础上,提出并研究了叶片辊轧前滑,建立了叶片辊轧前滑计算模型。为验证前滑计算模型精度,设计了薄板件、V形板件和叶片这3类典型构件CAD模型,基于DEFORM-3D对其辊轧成型过程进行数值计算分析。结果表明,该模型能够精确表达截面不规则类构件辊轧前滑量,为截面变化类构件辊轧前滑研究奠定基础。     

TC4钛合金锥形环热辗轧应变及温度场对轧辊尺寸的响应规律

 提出采用等效半径来描述锥形轧辊(驱动辊和芯辊)及锥形环坯的呈线性变化的径向尺寸,进而建立了确定锥形环件辗轧关键工艺参数合理范围的方法。基于ABAQUS软件平台,研究建立了TC4钛合金锥形环热辗轧三维热力耦合有限元模型,进而模拟阐明了TC4钛合金锥形环热辗轧过程应变及温度场对轧辊尺寸(等效半径)的响应规律与机理。主要结果表明:随着驱动辊等效半径增大,环件内侧等效塑性应变及温度明显增大,环件温度分布越均匀;随着芯辊等效半径增大,环件内侧等效塑性应变及温度明显减小,温度分布越不均匀;驱动辊和芯辊各存在一个最佳的等效半径,使得环件应变分布最均匀。     

泵轮冷挤压

我厂铝合金泵轮,原工艺采用锻压毛坯,然后经1小时20分钟的铣削加工,再经50分钟的钳工修正,方能加工一件。现改用冷挤压方法加工,大大提高了工效,效果很好。挤压后的零件组织呈纤维状,没有任何缺陷,钎焊后拉力试验,强度优于机械加工件。经高低温试验及装于产品中试用情况良好。每件可节约材料30％。泵轮材料为LD2。挤压后的零件如图1。毛坯见图2,系由棒料车制。现就其挤压工艺和他用的模具作一简要介绍。     

水轰五飞机大型整体壁板的设计与制造

 本文介绍水轰五飞机大型整体壁板的结构设计和经济效果及其数控加工,喷丸成形和毛坯扁挤压制造工艺特点。     

高速钢拉刀辊锻成形工艺

本文介绍了高速工具钢拉刀辊锻成形工艺,特别是完成了超硬高钴M42高速钢拉刀辊锻成形,进而为其它类型高速钢拉刀锻造提供了新的途径.辊锻工艺所控制的碳化物组织不均匀性、工艺塑性、加工余量和锻件表面质量等方面,都优于传统自由锻造工艺,而且它又具有明显的经济效益.     

铝合金叶片高速锤精挤中金属扩散理论的应用

本文通过对金属加工现象的分析,引入了金属扩散的相关公式,对铝合金叶片高速锤精挤中的粘模现象采取了一系列的工艺措施,实现了铝合金叶片叶身的无余量冷挤压。     

第五章 今后冷挤压的动向

第一节几种新的冷挤压方法为扩大冷挤压的应用范围,出现了一些新的挤压方法,主要有: 一、液压挤压、毛坯金属和模具工作表面间的摩擦对金属的变形均匀性和冷挤压力都有很大影响。为尽可能减少这种摩擦,出现了液压挤压(或液体静力挤压或静液挤压)。如图61所示。由图可知,凹模壁和毛坯之间的摩擦,凸模端面与毛坯之间的摩擦消失了,这样就大大降低了挤压力(据英国国家工程实验室的实验数据,与一般挤压相比,压力下降约40％)     

深孔零件无出模斜度锻压工艺

目前我国机械制造业的锻压车间制造深孔锻件的方法很多,一般在液压机上将深孔冲压出来,获得所要求的尺寸与公差,其主要工艺过程如下,见图1。 1.按图纸和工艺规程要求的尺寸与公差,切割下定长的毛料。 2.镦粗毛坯准备进行冲孔工序。 3.挤压毛坯成形,内孔冲压出并压延好。     

对高速諈的实践和认识

高速锤是五十年代末期出现的锻压设备。它本体轻、投资省、锻件精度高、对地基震动小,因而一度得到迅速发展。但是随着进一步实践,认识到由于它速度过高、锤体太轻、加以某些结构参数设计不合理,使惯性负荷太大,造成模具寿命低、连接件易松动、导轨拉毛和漏油漏气等问题。为了解决高速锤存在的问题,我们反复进行了应力测定,并且从力能参数上和一般锻压设备,主要是模锻锤进行了对比分析。随着认识的深入,结合生产也进行了一些改造高速锤的实践。通过这些实践,我们对早期高速锤出现问题的原因有了一些认识。同时也深深地感到,只要合理地选择参数正确地设计,高速锤     

PVD强化涂层在辊轧模具上的应用

为了解决冷辊轧模具寿命短、人工修复周期长、修复一致性差等问题,提高了模具耐磨性,延长模具使用寿命,在辊轧模 具表面涂敷了PVD强化涂层。采用真空阴极多弧离子镀技术,在不同材质模具钢表面制备AlCrN多元纳米硬质涂层。试验样品 基材选用Cr8W1Mo2V2SiNb、W6、Cr12MoVCo及V-4E工具钢作为样品基体,采用2种工艺制备硬质PVD涂层,V-4E基材AlCrN涂 层的晶粒尺寸最小,沉积的AlCrN涂层结构更致密。V4E+CrAlSiN强化体系获得最优的综合测试性能。验证结果表明：涂敷PVD 强化涂层可使模具寿命提高20倍以上。     

挤压加工润滑剂的应用

挤压加工是利用装在压力机上的模具,在相当大的压力及一定的速度下挤压金属,使金属产生塑性变形,从而使毛坯变成所需形状与尺寸的零件。根据金属和冲头的运动方向,挤压加工大致分为正挤压、反挤压和复合挤压三种。根据挤压后的形状,又可分为实心挤压、空心挤压和穿孔挤压。在挤压加工过程中,金属受到凸     

我国重点科技攻关项目之一的轧花辊等项工艺技术在常州通过国家鉴定

“六五”期间国家重点科技攻关项目之一的“轧纹、轧花辊试制工艺技术及轧纹织物”的技术攻关,1983年5月经国家经委批准,由常州第四印染厂、常州纺机厂、常州东风印染厂和航天部七○三所组成的技术攻关小组,经过一年零七个月的紧张工作,攻关项目所规定的各项任务已圆满完成。为此,国家经委委托纺织工业部于1984年12月24日至25日,在江苏省常州市召开了“轧纹、轧花辊试制工艺技术