简易加工Ⅴ形装置

在飞机工艺装备制造中,我们常遇到一些V形定位件的加工,图1是这些V形定位件简化了的工件简图。┌─┬─┐│人│广│├─┴─┤│{_7 ││B │└───┘┌─┬─┐│人│广│├─┴─┤│{_7 ││B │└───┘ ┌─────┬─┐ │厂 │卜│ └─────┴─┘┌─┬─┬──┐│工│) │〔 │├─┴─┴──┤│、.,.‘..子││ d │└──────┘┌──┬───┐│ } │ / ││唱 │豹 │└──┴───┘板板声典/一90羊才洛C一。汉才.芬{丫{氢浑正弦台图1 对于这类工件的加工,困难在于V形面的磨削。过去在平面磨床上加工时…     

六轴四轴液压半自动镗床

一、我厂生产的某型“弹射火箭主通道体”(见图1),原系用万能机床加工。孔12-Φ50~( 0.17)、Φ60.376和螺孔12-M62×1.5-2用加高主轴箱和刀架的C620车床加工,加工一件需装夹24次,每班需两名工人操作,工件长204毫米,旋转半径大,牵涉空间位置广,操作者工作时精神紧张,既不安全又容易出废     

冲裁件宽厚比的探讨

冲裁件在机械制造业中应用极其广泛。近年来,国内外都采用精冲工艺,以获得冲裁断面有良好的精度和光洁度。而零件的宽度比是直接影响能否采用冲裁的重要参数。从目前有关资料的介绍和国内外部分精冲工件实物来看,一般冲裁件宽厚比为β/δ≥1,精冲件宽     

死顶针在车削中的应用

在车床上加工外圆时,根据工件的形状、大小和数量的不同,可采用的安装方法也不同。对于较长的或必须经过多次装夹才能加工好的工件,如长轴、长丝杠等的车削,为了保证每次装夹时的安装精度,可用两顶尖来安装。在两顶尖上车削工件的优点是,定位正确可靠、装夹迅速方便、安装精度高。因此,它是车削加工广泛采用的方法之一。 在车床上加工外圆转速较高,为了避免后顶针与工件之间的摩擦而发热过多将中心孔或顶尖“烧坏”,目前大都采用活顶针,以活顶针内部的滚动摩擦代替顶针与工件中心孔的滑动摩     

珩磨和Sunnen珩磨机

一、珩磨的特点珩磨是一种主要用于加工内孔的磨削加工方法。珩磨加工时,珩磨头上的油石通过涨开机构压向工件孔壁,使油石和工件之间产生一定的面接触,同时,使油石和工件之间产生旋转和往复两种相对运动,由此对孔进行低速磨削。在大多数珩磨加工中,珩磨头和机床之间或珩磨头与工件夹具之间总有一个是浮动的。因此,在加工过程中,珩磨头以工件孔作导向。机床主轴与工件孔中心线的同轴度和主轴旋转精度对加工精度的影响较小。基于上述情况,珩磨加工具有以下一些特     

镗斜孔对刀装置

在工装制造中,我们经常会遇到如图1所示一些工件斜面上定位孔的加工,由于孔的位置坐标是以轴线上任意一点为标注基准(在端面内,在端面上,或在端面外),且角度与尺寸精度要求又甚高,若采用一般加工与测量方法根本无法保证工件图纸的精度要求。为了解决这类工件斜面上定位孔加工的对刀与测量问题,笔者特设计制造了一种简易的镗斜孔对刀装置,只要计算出镗床主轴调整和加工测量所必需的尺寸数据,就能保证工件斜孔力口工的精度要求。经实际应用证明,此法简单、可靠、效果好。     

斜面上小孔的钻削加工

机械制造业中,在斜面上加工小孔的工件是不少的,如图1、2、3、所示的就是常见的几个例子。图示的工件其孔径为φ1.2～φ2,孔径公差为0.04～0.16,位置公差亦只有0.2,材料为耐热不锈钢。在斜面上钻孔与平面上不一样。由于被加工面是一个斜面,故钻头在刚接触到工件时呈单刃切削状态,工件给钻头的切削刃一个径向推力。在这个力的作用下,钻头就会在加工表面上产生滑移,使孔的形     

大焓降后部加载弯叶栅压力场与壁面流场特性的实验研究

在环形叶栅低速风洞中,对亚临界600MW汽轮机中间级大焓降静叶栅进行了吹风实验。应用五孔球头测针,详细测量了在3个冲角下叶片沿叶高和节距的气流参数分布;借助沿叶型的静压测孔测量了在9个相对叶高位置沿叶型的静压系数;并应用墨迹显示技术,显示了沿上、下端壁及叶片表面的极限流线。实验结果表明,大焓降静叶栅具有良好的气动性能。     

采用聚氨酯橡胶的新型精冲模

所谓聚氨酯橡胶精冲模,就是采用聚氨酯橡胶代替传统的精冲模上模腔中的油压顶件和部分或全部采用聚氨酯橡胶代替下模齿圈压板上的压料力的一种强力压板精密冲裁模。一、聚氨酯橡胶精冲模的应用我公司生产的长江-750摩托车发动机,其上的变速叉扇形板零件的形状尺寸如图1所示,材料为3.5毫米厚的冷轧10钢板。过去加工该零件的工艺方法是:采用普通冲裁法冲切(粗加工),然后进行机械加工精修齿型面,槽孔型面和叉杆孔,达到齿型的光洁度▽6,槽孔型面光洁度▽4,叉杆孔光洁度▽4及其尺寸精度φ12~(+0.035)毫米,再进行表面渗碳淬     

一种基于散乱点云的铆钉孔孔位提取方法

针对目前铆钉孔特征提取方法的限制多、自动化程度低等问题,提出了一种基于散乱点云的铆钉孔自动识别与特征参数提取算法.通过每个点的k邻域点分布情况提取点云边界点,利用欧式距离聚类对其进行分割得到属于不同边界特征的点云块,随后依据椭圆拟合结果提取铆钉孔边界.借助k近邻搜索算法寻找铆钉孔边界邻域点云,进而构造铆钉孔的实际定位面...     

缸体均布偏心孔的超精密车削技术

在分析柱塞泵缸体结构特点及均布偏心孔高精度技术要求的基础上,研制了专用金刚石车刀;设计了真空吸附偏心分度工装以保证9孔的位置精度,并采用“三点平衡法”进行工装的静态平衡调整;制订了精镗偏心预孔、双销定位分度、单独找正再超精车的超精密加工工艺方案,完成了偏心孔的高精度超精车削加工,提高了缸体均布偏心孔的加工质量及其一致性。将超精密车削技术应用于铜质柱塞泵缸体偏心盲孔的超精密加工具有一定的创新性。     

弹簧夹头机加工艺的改进

1.过去的主要加工方法及存在的质量问题过去存在的质量问题主要是加工变形,而且主要表现在车工工序和铣工工序.车削加工时,在1A62普通车床上,用三爪卡盘夹持夹头,车端面、锥度孔、外圆等尺寸,然后掉头夹持,车掉夹头.由于夹持力大,工件在受力点形成三个凹腰.并且离受力点近的凹的大,离受力点远的凹的较小.在铣削360个和16个槽时,再用反三爪卡盘夹持工件内孔,工件在受力点又形成三个凸腰,变形情况和正三爪卡盘夹持相反,而且凸凹不能抵消.加工完成后,零件整个圆周上有凸腰有凹腰,在全部长度上,变形有大有小,无法保证各项技术要求.     

大密度比双气泡在孔板结构微通道内上升行为的格子Boltzmann方法模拟

基于格子Boltzmann两相流大密度比模型模拟了孔板结构微通道内双气泡在浮力作用下的上升过程,主要研究E?tv?s数（Eo）、气泡相对大小、气泡之间的距离以及气泡和孔板间的距离对气泡变形、合并的动力学行为以及气泡上升速度和气泡剩余质量的运动特性的影响。研究发现,随着Eo数的增大,气泡在通过孔板通道时形变越严重,表现为上部气泡和下部气泡在合并过程中所夹带的液泡数量和质量同时增加,且气泡在通过通道的过程中会发生多次接触、合并与破裂;数值结果还表明,随着Eo数的增大,气泡达到顶端的时间增加而气泡穿过孔板的质量减小。另一方面,当上方气泡的尺寸大于下方气泡的尺寸时,两气泡在合并的过程中夹带的液泡数量更少,气泡穿过孔板时更迟缓但能够穿过孔板的气泡质量增多。此外,对于不同的气泡间距离和不同的气泡与孔板之间的距离,发现上下气泡之间的距离过大或者过小时,在气泡的合并过程中都不容易夹带液泡,且气泡穿过孔板的质量随着两气泡之间距离以及上方气泡与孔板之间距离的减小而增加。     

电火花磨削深长小孔机床结构

电火花技术应用于深长小孔的磨削加工在我国只有十多年历史。由于它解决了机械磨削所遇到的很多难题,因此发展很快。电火花磨削小孔的基本原理是:电极丝穿过工件内孔,并与内孔侧壁保持一定的间隙,其间充有工作液介质。工件与电极丝之间作相对周向旋转、纵向往复和横向进给运动。当电火花脉冲电源的正、负极分别与工件、电极丝接通后,横向进给运动使二者保持适当的间隙(一般在0.002～0.05毫米之间,这主要决定于脉冲电源的波形)。这样,在工件与电极丝作相对周向旋转,轴向往复运动时就产生连续     

主燃孔位置对基于RQL高温升燃烧室流动与燃烧特性影响的数值模拟

为将富油燃烧/快速淬熄/贫油燃烧（RQL）用于高温升燃烧室设计，以实现温升与排放的良好统一，对不同主燃孔位置下 的单头部矩形燃烧室流动、淬熄区气流混合、燃烧和排放特性进行数值模拟。结果表明：燃烧室中心回流区的长度和高度随着主 燃孔轴向距离的增大而增大。随着主燃孔轴向距离的增大，主燃孔射流深度增加，射流角度逐渐向下游偏转，导致淬熄区内气流 的混合效果减弱；随着主燃孔位置的后移，富油区内的当量比显著增大，导致CO和碳烟的生成量迅速增加，淬熄区内的沿程高温 区域面积逐渐缩小，燃烧效率逐渐降低。当X/H=0.7时，燃烧室沿程NO生成量始终处在较大值；而当X/H=0.9时，燃烧室沿程NO 生成量始终处于较小值，但CO的生成量增大。     

液性塑料夹具的设计与改进

在机械加工过程中,我们经常会遇到内外圆有同轴度要求的回转体工件或槽与定位基准有对称度要求的开槽工件的加工。通常采用自动定心装置装夹加工来保证零件的定位精度。典型零件如图1所示。该零件材料为12Cr2Ni4A渗碳钢,工件要求孔φ95 mm,φ147 mm对外圆φ178 mm的同轴度不大于0.03mm。开始加工时,采用软爪自动定心装夹工件,出现同轴度数值不稳定的情况,主要是随机超差,超差量在0.01-0.03 mm范围内。为此,我们研制了一套液性塑料自动定心夹具,保证了零件的加工质量。     

高负荷涡轮叶栅气动性能试验

在环形涡轮叶栅低速风洞上,对某型高负荷涡轮静叶栅进行了吹风试验.应用五孔球头测针,详细测量了在三个冲角下由栅前至栅后7个横截面内气流参数沿叶高和节距的分布.试验结果表明,沿叶高变负荷结合叶片弯曲,在满足高负荷要求的条件下能够控制边界层的集聚、转捩与分离.在主流区采用前加载叶型,保证叶片能承担高负荷.在两个端壁区采用后部加载叶型,并通过叶片正弯进一步降低气动负荷,从而减小端壁横向压力梯度,削弱端壁横向二次流.正、负冲角仅影响叶片前缘吸力面或压力面的静压分布,引起气动负荷的增加与减小.研究的高负荷涡轮叶栅具有良好的冲角适应性.      

暂冲式风洞大开角扩散段性能的实验研究

布置有多层孔板（丝网）的大开角扩散段通过参数的优化设计,可有效缩短暂冲式风洞启动时间,均匀进入稳定段的气流速度,并降低阀后噪声和气流脉动。针对某大型暂冲式风洞大开角扩散段设计关键技术开展专题研究,设计并进行了不同扩散段扩开角角度和中心体分流锥型式的组合实验,从压力损失、出口截面速度分布和降噪特性三个方面进行了对比分析。试验结果表明：试验件45°扩开角＋65°平底锥的压力损失相对最小,而增加导流尾锥的中心分流锥由于底部难以形成稳态的分离涡使得其压力损失明显偏大,其它试验件组合的压力损失值则相接近;各试验件出口截面的速压分布均呈现以中轴线对称分布的双驼峰趋势,且孔板的开孔率偏高时出口剖面速度分布相对更平滑;试验马赫数下的大开角段对气流噪声的消声量约为12～14dB,对频率在2kHz以上的气流噪声具有相对较强的消声能力,同时气流经过设置有多层孔板的大开角扩散段后,气流波动幅值明显降低,气流脉动得到有效地抑制。     

高密度接插件塑件压塑模型芯尾部的合理设计

在通常的情况下,塑件上各种孔位置的设计原则,是不影响塑件的强度,并尽量不增加模具制造的复杂性。孔与孔之间,孔与边缘之间的距离不应太小,否则,在装配其它零件时孔的周围易破裂。表1给出了热固性塑件孔间距、孔边距与孔径的关系。     

车床定位器

我厂职工在大搞技术革新和技术改造活动中,自行设计制造了车床定位器,经生产使用,效果很好。车床定位器用于C620-1普通车床,作为加工台阶轴、台阶孔一类零件时控制长度和深度的定位件。结构简单,操作方便。对于需要多次手动进给加工的轴、孔类零件,解决了劳动强度大和生产效率低的问题。对于轻合金零件的加工尤为适合。车床定位器主要由定位块和定位器两部分组成。图1为其在车床上的安装情况。