焊缝射线检测智能化评定系统研制

目前X射线检测存在检测底片难于长时间保存、对操作人员依赖性强等不足,底片检测信息处理智能化水平较低。随着搅拌摩擦焊、激光焊等新方法的应用,制造业数字化车间的建设,对缺陷检测、质量检测信息的有效保存、处理也提出了更高的要求。为解决轨道车辆车体焊接结构内部缺陷检测可视化、自动化的需求,研发高质量的X射线检测底片扫描技术、先进的信息处理技术,开发X射线检测底片的数字化及自动化评定技术,实现底片有效信息的无损数字化,底片缺陷自动搜寻、测量与分类,研发国内首套高速列车射线底片智能化评定系统,提升X射线检测技术的信息化、自动化水平,实现底片自动化评定。相关技术可向航空航天产品进行推广。     

DD3单晶弹粘塑性损伤本构模型

介绍了DD3单晶高温合金宏观各向异性,弹粘塑性损伤本构模型的建立过程,推导了模型中的DD3单晶损伤演化方程;对模型的结构和特点作了简要分析。对模型材料常数的标定方法作了简单的讨论。利用DD3单昌材料的实验数据,对950℃下的模型材料常数进行了具体标定,给出了标定结果。给出了模型的预测结果和试验结果的对比曲线,从这些曲线可以看出,该模型能够比较准确地描述单晶的力学行为特点,可望用于单晶叶片的结构分析。     

单晶涡轮叶片的蠕变计算分析

介绍了DD3单晶叶片的蠕变计算分析方法,并用非线性有限元程序ANSYS对某型号发动机的涡轮叶片作了蠕变计算。同时分析了单晶材料的工程常数对蠕变的应力,蠕变应变和位移的影响,并与国外相应的单晶材料的计算结果作了对比分析。从计算结果分析说明DD3材料的单晶叶片抗蠕变性能是优异的。这对单晶叶片的选材和设计有其重要参考价值。     

晶轴偏转对DD6带冠叶片频率特性的影响

针对DD6单晶带冠叶片铸造过程中极易产生晶轴偏转,进而对叶片固有频率和相邻叶片叶冠间挤压力产生较大影响这一问题,采用有限元分析方法,对DD6单晶带冠叶片进行静应力和模态分析,获得了不同偏转角下叶片固有频率及叶冠间挤压力的变化规律。即随着偏转角β的增大,1、2阶固有频率升高,3、4阶固有频率非单调变化;同时,还将导致叶冠间挤压力减小,进一步影响固有频率。通过锤击法对该叶片频率进行了试验测量,对有限元分析的结果进行了验证。     

DD3 单晶粘塑性损伤本构模型研究

介绍了建立DD3单晶高温合金本构模型的理论和过程,详细推导了DD3单晶损伤演化方程,简要分析了模型的组成和特点。简单讨论了模型材料常数的标定方法,具体标定了950℃下的模型材料常数。给出了模型的预测结果和试验结果的对比曲线,从中看出,该模型能够较准确地描述DD3单晶的力学行为特点,可望用于单晶叶片的结构分析。     

X射线应力分析仪在单晶叶片取向测定中的应用

针对单晶叶片特点，应用Ｘ射线背射劳埃法在Ｘ射线应力分析仪上完成了对单晶叶片取向的测量，并提出了适合生产所需的、简便的衍射花样分析法和取向标定法。     

镍基单晶叶片制造技术及再结晶研究进展

针对航空发动机单晶涡轮叶片的制造技术以及再结晶缺陷进行分析,结合国内外研究现状,从单晶空心涡轮叶片铸造技术、单晶空心涡轮叶片再结晶缺陷及单晶叶片再结晶控制方法等方面,对单晶叶片制造技术及再结晶控制方法取得的研究成果进行总结和分析。重点介绍了叶片制造技术和再结晶控制技术的方法及研究。对我国单晶空心涡轮叶片制造技术及再结晶缺陷的进一步研究重点进行分析。     

各向异性单晶叶片强度寿命研究—第I部分:晶体滑移本构模型及应用

单晶叶片技术是提高航空发动机及地面燃气轮机性能、寿命及可靠性的关键技术之一，但单晶材料机械、力学性能的各向异性特性制约了其发展和应用，对其工程应用及应用的理论基础提出了挑战。课题组开展了各向异性单晶叶片强度分析和寿命预测方面的一些研究工作。包括：建立并验证了弹塑性、蠕变滑移本构模型及蠕变持久寿命预测方法；进行了不同晶体取向DD3单晶在不同温度、不同速率或不同温度、不同应力水平下的拉伸试验及蠕变试验，这些实验数据及由其反映的单晶中、高温各向异性特性对单晶材料的应用具有重要意义。此外还进行了某种单晶叶片的实验研究。作为上述研究的应用，对某发动机单晶涡轮叶片进行了强度分析和寿命预测。本文这一部分介绍本构模型及应用，实验研究将在第II部分介绍。     

几何与动力约束结合的单晶涡轮叶片结构细节优化

以叶片榫头进气窗口为结构细节优化对象,基于DD6单晶高温合金再结晶临界应力,通过单晶涡轮叶片铸造残余应力场仿真计算,建立了最大铸造残余应力与结构参数和温度的关系模型.在几何约束和动力约束工况条件下,开展叶片榫头进气窗口结构细节优化研究,最后与实际叶片榫头进气窗口的进行分析与对比.结果表明:优化后叶片榫头进气窗口区域最大铸造残余应力降低20%以上,原有的再结晶现象消除.      

DD6单晶涡轮叶片热机综合疲劳试验研究

针对涡轮叶片考核部位的寿命问题,介绍了DD6单晶涡轮叶片热机疲劳试验方法。通过设计感应线圈进行高频感应加热,实现某一工作状态下涡轮叶片考核截面温度场模拟,同时使用U型铁氧体精细调节温差;通过设计的二位移调节机构控制拉伸载荷,实现涡轮叶片考核截面由离心载荷和气动载荷引起的应力场模拟。在保证内冷空气流量的条件下,进行了DD6单晶涡轮叶片热机疲劳试验,实现了涡轮叶片寿命预测方法的试验验证,同时为工程设计提供了试验依据。