薄壁不锈钢管数控绕弯成形数值仿真及工艺研究

针对航天某型号薄壁弯管成形难度大、尺寸精度低等问题,提出了数控绕弯成形替代拼焊成形,分析数控绕弯工艺特点及参数确定方法。建立模型对成形工艺参数进行有限元仿真,分析弯曲速度及芯头直径缩减量对不锈钢管成形影响,并通过试验得到优化的工艺参数。结果表明弯曲速度为8mm/s、减小芯头缩减量为0.6mm时,成形零件截面畸变不超过4%,最小壁厚0.65mm,弯曲后管材产生形变强化效果,组织更为细密,成行排列的方向性更明显,提高了零件强度。     

FP—2蓄压器壳体的成形工艺

蓄压器壳体属薄壁件、圆管形截面，形呈“腰子形”环状、属不对称形零件，工艺性较差。以往，不少单位采用弯管成形工艺，但零件质量过不了关。为此提出了拉伸成形工艺，选用厚为１．２ｍｍ平板整体圆环料，采用拉伸模具，一次拉制成截面为半圆形（Ｒ＝２５ｍｍ）的环，然后将两环对接焊成截面为Φ５０的整体圆环，再从其上切出两个符合图纸要求的蓄压器壳体。该工艺大大改善了零件成形时的受力状况，工艺性好，外观美，成品率高达１００％纸提高工效３～４倍。     

小管径热燃气导管焊接及成形

某产品的热燃气导管装置是由外径Φ4mm、壁厚0.5mm的小直径不锈钢导管弯曲后与各接头焊接而成,形状为复杂的空间曲线。通过工艺试验,总结了小管焊接及成形的工艺技术难点以及解决这些难点的各项工艺措施,使生产单位掌握了小管成形和焊接技术,形成了一套完整的小管成形和焊接工艺流程,提高了产品的合格率。     

国外钛合金超塑性成形应用现状及发展趋势

钛合金超塑成形是近十年来发展迅速的新工艺。由于能在400℃左右的温度下使用,常温下化学稳定性好的特点,各国已广为应用。美国进行了等温锻造和板材成形,苏联进行了气压成形,日本进行了低应变率的真空成形,这些工艺成果均已在实际中得到应用。     

阶梯轴的切削变形与工艺参数的选择

针对阶梯轴的车削加工,从挠曲线微分方程导出变截面简支梁的弯曲变形表达式,并以此计算阶梯轴的切削变形,通过变形量计算说明工艺参数选择的重要性。当阶梯轴的刚度较小时,按一般情况合理选择的工艺参数不能保证加工精度,此时从减小切削力的角度合理选择工艺参数,就减少了切削变形,从而保证加工精度。     

PE管固定夹冲压工艺的改进

介绍了PE管固定夹冲压工艺及聚氨酯橡胶弯曲模的设计,研究了聚氨酯橡胶弯曲模的结构特点和工作过程,可为类似零件的成形工艺提供借鉴.     

火箭贮箱箱底瓜瓣拉深成形数值模拟

基于钣金成形仿真软件,数值模拟了火箭贮箱箱底瓜瓣零件的拉深成形,对瓜瓣拉深模具的拉延筋结构和压边力进行了优化,获得了半圆截面等效拉延筋结构的参数最优组合。     

PE管固定夹冲压工艺的改进

介绍了PE管固定夹冲压工艺及聚氨酯橡胶弯曲模的设计，研究了聚氨酯橡胶弯曲模的结构特点和工作过程，可为类似零件的成形工艺提供借鉴。     

TA7钛合金板件超塑成型

钛合金TA7板材,当其弯曲半径R≤5δ材料厚度时,在室温下成形是不可能的。利用TA7的超塑性,在930℃以上时,出现可以满足工艺需要的延伸率。成形时,用专用电阻炉对板材及模具同时加温,至880℃时用机械加压成形。为防止材料热态下的氢污染,在对板材表面进行严格的去油污清洗后,涂复防护涂料,涂层应均匀致密,热成形后宜用吹砂法清除。模具的精度直接影响零件的质量,模具材料要求高温强度、硬度、抗氧化性,热膨胀系数应尽量相同于TA7。超塑成形零件质量稳定,用荧光检查表面没有裂纹,随炉试片机械性能合格。     

薄板零件的压弯成形和回弹值计算

文中分析薄板在三次压弯成“Л”字形零件时,板料弯曲变形断面中的应力、应变状态。采用演算法弄清了板料弯曲断面处中性层与其曲率半径的关系。确定了三步压弯成形的较佳工艺方案。对板料压弯成形小的回弹值进行了计算。实践证明,用理论计算和试验测量相结合的办法而得到的回弹值,是板料在弯曲变形前确定真实回弹值的较好途径。     

工艺成果二则

工艺成果二则特种截面长螺杆加工工艺本工艺的特点：采用旋风铣削使刀具形成圆周运动，再使铣削头按预定运动规律运动，形成复合运动轨迹，加工出规定的螺杆截面形状，一次车削成形。将中心架支承改为环形，保证杆件位置正确，不变形而又防止振动。本工艺解决了在细长杆件...     

大直径钛合金导管成形焊接工艺

为适应低温介质发动机高工况的需求,通过对CT20、ZTA7不同牌号钛合金材料特性分析,对新材料导管的弯曲成形工艺、焊接工艺进行了较为全面的试验,摸索出较为合理的工艺方案和成型工艺参数,满足了工程试验需求.     

三角形截面碳纤维复合材料弯曲强度B基准值

三角形截面碳纤维是一种新型碳纤维,其截面形状呈近似正三角形,特殊的截面形状赋予它一些有别于圆形截面碳纤维的特殊性能。本文研究这种三角形截面碳纤维增强环氧树脂复合材料的弯曲性能,采用数理统计和MATLAB编程等方法,通过对十组数据进行异常数据的筛选,Anderson\|Darling, 估计weibull分布的形状与尺寸参数及拟合优度检验,研究了其弯曲强度。该三角形截面碳纤维复合材料弯曲强度的B基准值为1417.2 MPa,为三角形截面碳纤维复合材料的使用提供了弯曲性能数据。     

整体壁板结构弯曲成形分析的等效塑性模型

大型整体壁板结构参数及成形工艺参数优化需要对壁板成形进行大量的非线性仿真计算,详细模型在计算时间和资源消耗方面难以接受,且不易收敛。通过弹塑性力学及回弹分析,基于应力和回弹后的变形等效,考虑了材料塑性变形强化效应,将整体壁板简化为某一虚拟材料的平板进行弹塑性弯曲等效分析。压弯和滚弯成形数值算例分析表明:在工程常用的弯曲半径范围内,变形计算误差在3.5%以内,应力误差在5%以内;等效模型大大减小了建模时间和资源,计算效率提高了70%以上,且计算易收敛;等效模型可以替代详细模型,为大型整体壁板结构参数及工艺参数优化、大型复杂形状壁板成形提供了快捷的分析方法。     

钛合金管件接头热成形工艺参数的数值模拟

采用PAMSTAMP数值模拟技术对TC4管件接头热成形的过程进行模拟,分析了成形温度、零件结构对成形性能的影响,成形温度越高,零件内圆角越大,零件型面质量越好。通过模拟得出较优的工艺参数,改善了零件的成形效果。     

二级燃料箱后底顶盖成形工艺研究

介绍了某型号运载火箭二级燃料箱后底顶盖成形方法改进及工艺试验过程，在分析了原顶盖不足之处后，提出了采用过弯法抵消弯曲回弹，采用翻边法提高焊接质量的成形方法，给出了经大量工艺试验后确定的工艺参数，并分析、介绍了模具设计过程，该方法已成功应用于某型号运载火箭二级燃料箱后底。     

框形零件的旋压成形工艺

每个型号产品上都有为数不多的框形件,裙部、整流罩零件,需要采用旋压成形工艺来生产,昕选用的材料有LY12M、LF6M、12Mn2A等,料厚在1.2~2.0mm范围内。文章着重论述了钢质一号框缘在自己改装设备上,采用旋压成形零件的工艺过程。由于精心施工选用参数合理,制品达到一次检验合格。     

复杂筋板件等温模锻工艺研究

某复杂筋型薄腹板件等温模锻工艺参数需经实验确定.以水平投影面积1/16的小模具作模拟试验,选YR—1润滑剂;在420～435℃等温成型时模锻力为最小;推算模拟件的模锻力若控制在300吨内则5000吨液压机足可锻出合格产品。由于铅的塑性和流动应力指标和LY12在420℃等温成形时相当,所以,以铅作试料是经济的。通过模拟试验,找到测温、控温和降低设备吨位的方法;确定了较佳变形温度,变形速度和润滑剂等工艺参数;发现、分析并找到金属流动规律、缺陷形成原因和消除充不满、折迭和穿筋等缺陷的工艺方法。     

轻合金复杂薄壁构件流体压力成形技术新进展

随着新一代航空航天飞行器、高铁和新能源汽车向大型化、轻量化、高性能化、长寿命和高可靠性方向发展,对高性能复杂整体薄壁构件的需求更为迫切。这类构件突出的制造难题是材料难变形,形状复杂,性能要求高。这些难题互相耦合,使得此类构件制造难度极大,超出现有技术的成形极限,为传统成形技术带来巨大的挑战。为了解决以上技术难题,介绍了几种近年来发展的面向这类结构的成形新技术,包括异形截面管件低压充液压形技术、深腔曲面薄壁构件可控多向加压流体压力成形技术、难变形材料薄壁构件热介质压力成形技术。     

纵,横向切割刀热加工工艺

对Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢纵、横向切割刀实施标准的锻造和热处理常规工艺，工件的热加工质量能够得到可靠保证；应用新的回火工艺（６ｌ０℃×１０ｍｉｎ／空冷，２次），不但可以获得相同的工艺质量，还可达到更高的二次硬度与弯曲强度；在预备热处理和粗加工后增加一道高温调质处理工序（９１０℃×１０ｍｉｎ／空冷或油冷＋６６０℃×６ｍｉｎ／空冷），可使碳化物更加细小均匀，降低材料的脆性；正确把握最佳时机，有助于减少翘曲变形，满足设计与使用技术要求。