大型立式强力旋压机床人机界面技术应用研究

本文通过对大型立式强力旋压机人机界面技术的应用研究,介绍了易控INSPEC组态软件在大型立式强力旋压机的应用,完成了旋压机床人机界面组态画面的编程设计,为该机床提供了直观、丰富的监控操作界面,实现了旋压设备的实时监控、设备调试、参数编程、操作向导、故障诊断等画面显示功能,满足了大型立式强力旋压机床的工艺要求,为完成大型立式强力旋压机床工艺实验验证工作提供了技术保证。     

强力旋压成形技术在航空领域的新进展

<正>旋压成形技术在成形壁薄、质轻、高强度、高精度、良好的抗疲劳性能的回转体零部件上的工艺优势不可替代。航空航天产业促进了旋压技术的工艺深化,给专用旋压设备的研制提供了契机。旋压产品的大规模生产对旋压机床的精度、功能性、可靠性及自动化程度提出了更高的要求,强力旋压技术在航空航天制造领域的地位将会越来越重要。强力旋压成形及其优势强力旋压作为近代塑性加工中的一种新工艺,在生产薄壁高精度回转体零件方面具有明显优势:     

我国钛旋压技术研究进展

叙述了我国钛合金旋压技术的发展历程、钛合金旋压技术的特征、存在的问题及解决方法.铸造管坯-强力旋压成形是加工大口径、薄壁无缝钛筒体的一种低成本、高效、短流程的技术方案;应充分发挥旋压学术委员会的指导、组织和协调作用,并研制专用的热旋压设备,推动我国钛合金旋压技术的发展.     

大型数控强力旋压设备及技术应用推介会在西安成功召开北大核心

2013年9月6日,大型数控强力旋压设备及技术应用推介会在西安成功举办,来自航空、航天、船舶等领域应用单位的领导和代表以及大型数控强力旋压设备课题参研单位代表参加了会议。推介会由中航工业北京航空制造工程研究所作大型数控强力旋压设备研制历程汇报、大型数控强力旋压设备技术成果介绍并作了金属成型技术及装备应用主题报告,西安航天动力机械厂作了用户对大型数控强力旋压设备应用汇报,中航工业制造所和西安航天动力机械厂在会上进行了设备验收签字,     

自制XY-50型旋压机床

我厂机修车间根据民品生产的需要,在六二五研究所的指导下,仅用了三个月的时间,自行设计和制造了一台旋压机床,为国家节约资金约10万元。这台旋压机床可旋压直径为1000毫米、壁厚为4毫米的铝质容器,旋压速度为0～0.942     

SY—6强力旋压机床通过部级鉴定

经过10年努力,40吨、1500毫米双旋轮卧式半自动液压仿形旋压机床——SY-6强力旋压机,1987年11月9日至11月11日在上海通过部级鉴定。航空部、航天部、机械委、核工业部、冶金部、上海机电一局、机床公司、哈工大、北航等部门和单位的16名专家参加了鉴定会。与会专家对SY-6机床给予充分肯定、认为这台机床的研制成功填补了     

筒形旋压件内径尺寸精度预测

筒形件强力旋压中各工艺参数在生产中常用试旋的方法确定。本文用数值模拟方法给出了筒形件强力旋压时减薄率、进给比、旋轮工作角等对旋压件内径尺寸精度的影响规律，计算与试验结果一致。     

旋压和强力旋压技术实践

旋压是一种最老式的无切屑成形方法,但近年来它却不及深压延那样被广泛地为人们所利用。有关旋压——特别是大型零件旋压——自动化的必然趋势,过去曾经作过介绍。现在,旋压以及后起的强力旋压越来越有取代深压延的可能。这种方法对小批生产特别适用。旋压还广泛地用来制作家庭用的凹形器皿。     

1.9m天线抛物面旋压工艺

本文着重叙述了大型曲母线零件——1.9m天线抛物面强力旋压工艺。应用直径2m,2mm厚的LF6铝板旋压。     

细晶薄壁筒形件的旋压成形

高性能GH4169薄壁筒形件在航天发动机等部件上有较多的需求,针对不同形式及尺寸要求,采用拉深成形旋压坯进行变薄强力旋压,再经920～950℃特定热处理可得到细晶高性能的薄壁筒形件,可满足航天飞行器发动机等不同部件的需求.     

纳米精度光学非球面研磨、抛光技术

介绍了高精度光学非球面的研磨、抛光技术与计算机控制水平、机械设计能力等相关领域的发展。     

弹道导弹突防某型ABL的自旋速度研究

叙述了某型机载激光武器(ABL)的作战方案、杀伤威力及其对弹道导弹的威胁。针对弹道导弹主动段自旋的突防方案,分析了弹道导弹自旋速度的上限、下限和具备突防某型ABL能力的最小自旋速度。以某型远程弹道导弹为例,通过仿真计算确定了其突防某型ABL最合适的自旋速度范围。研究结果表明,所确定的自旋速度范围既能在某型弹道导弹上实现,又能达到突防某型ABL的效果,表明弹道导弹主动段自旋是防御激光武器的一种有效措施。     

旋转帽罩表面积冰甩脱位置的数值模拟

为了更好地理解旋转帽罩表面积冰的甩脱机理和过程,采用水杯法在万能试验机上分别测得积冰/铝板界面黏附强度值和积冰内部拉伸强度值。参考试验测得的这2个数据,结合内聚力模型（CZM）和扩展有限元法（X-FEM）,在有限元软件ANSYS中分别模拟得到积冰与旋转帽罩之间的界面分离区域和冰形内部裂纹路径及其扩展过程,对旋转帽罩表面积冰甩脱的位置和体积作出预测。预测结果与帽罩表面积冰甩脱试验结果作比较,证明了CZM和X-FEM耦合的数值模拟方法可行。为实际工程应用中的热气或者电防冰系统的布置提供参考。     

一种改进的Lemaitre韧性断裂准则及其在旋压成形中的应用

采用Lemaitre韧性断裂准则与有限元模拟相结合来预测材料在塑性成形过程中的开裂是广泛应用的一种方法,其中的Lemaitre准则是以损伤值与塑性应变呈线性关系为基础的,而实际一些材料的损伤值与塑性应变间却是非线性的.为此,本文将原Lemaitre准则中反映损伤值与塑性应变间的线性关系修正为非线性关系,得到了改进的Le...     

旋转式水下运载器模糊控制

提出了一种完全新型的旋转式水下运载器的系统结构，简要介绍了系统的工作原理，设计了模糊控制器。通过计算机仿真，说明该水下运载器的系统结构是可行的。     

基于剪普复合旋压方法的双轮同步旋压技术

以解决小平面封底、二次曲线型、大直径、厚壁头罩类壳体旋压成形难题为目的,提出集成了厚壁板坯短剪切渐进成形轨迹设计、普旋预成形与短剪切成形轨迹配合设计、镜像双旋轮同步旋压精确控制、加热旋压控温曲线标定等技术内容,有别于传统的剪切旋压、普通旋压的单模具剪普复合旋压方法。通过试验,摸索了多道次普旋预成形和单模具剪普复合旋压成形基本规律,总结了旋压轨迹设计方法。实现了二次曲线厚壁头罩单模具一次成形,直径、壁厚、轮廓度等主要精度误差均小于0.2 mm。     

Ti-22Al-25Nb合金剪切旋压过程中显微组织演化

通过剪切旋压试验,研究了旋压温度(910℃和1000℃)和减薄率(0、10%和30%)对Ti-22Al-25Nb合金显微组织的影响,探讨了旋压过程中的显微组织演化规律。结果表明:Ti-22Al-25Nb(原子数分数)合金旋压组织主要由α2相、B2相和O相组成,在旋压过程中,B2晶粒沿旋轮进给方向被拉长,且伴随有动态再结晶现象发生;温度主要影响Ti-22Al-25Nb合金中α2相与O相的尺寸和形貌,随着旋压温度的升高,O相片层逐渐变短并粗化,α2相趋向等轴化;变形量主要影响α2相体积分数与O相形貌,随着减薄率的增大,α2相体积分数逐渐减少,O相从片层状转变为短棒状。因此,Ti-22Al-25Nb合金剪切旋压过程中不仅发生晶粒变形与动态再结晶现象,更涉及复杂的相变行为,组织控制困难。     

旋转固体火箭发动机喷管热结构分析

以某固体火箭发动机喷管为例,研究其旋转情况下的流动、传热及热结构响应性能。利用雷诺应力湍流模型,结合增强型壁面函数,求解N-S方程。以喷管内壁面温度分布为边界条件,求解二维轴对称瞬态热传导方程。将瞬态温度场按时间步长加载,进行瞬态静力学分析,得到不同转速下的流场、温度场及应力场。结果表明,喷管在旋转情况下,喷管内壁面尤其是喉部及扩张段温度分布在转速为100 r/min及600 r/min左右时变化剧烈;旋转内流场与喷管结构的耦合作用加剧了喷管的传热,尤其是喉衬的烧蚀,特征点温度值随转速增大而升高;最大热应力位于喷管最外层尾端,整体热应力在转速低于100 r/min时得到释放,随着转速的不断增大,喷管整体最大热应力及扩张段特征点应力随之增大,而喉衬特征点由于旋转导致了温度梯度降低,其应力值随之减小。     

基于超声波测距汽车倒车防撞雷达研究

通过声音或更直观的显示告知驾驶员周围障碍物的位置情况,帮助驾驶员扫除视野的死角和视线模糊的缺陷。介绍了一种低成本、高精度、微型化,并有数字显示和声光报警功能的倒车雷达,该倒车雷达根据超声波测距原理研制,采用温度补偿技术、开机自检技术和优化的软硬件技术,将测得的结果送至数码管显示,进行三级声光报警。使驾驶员做到心里有数,提高了泊车和倒车时的安全和效率。     

尾翼稳定大长径比无控旋转火箭弹的锥形运动与抑制

分析了尾翼稳定大长径比无控旋转火箭弹的锥形运动,指出由旋转诱导产生的面外力和面外力矩是锥形运动产生的原因.小攻角时,面外力和面外力矩主要是马格努斯力和马格努斯力矩.根据正、反装卷弧形尾翼及平板形尾翼外形滚转特性的风洞实验结果,指出通常采用的正装正向旋转的卷弧形尾翼会使锥形运动加剧;将卷弧形尾翼反装且反向旋转是抑制和减小大长径比无控旋转火箭弹锥形运动的有效措施.