二站召开弯管新工艺技术交流会

三机部第二技术交流站于六月上旬在西安召开了弯管新工艺技术交流会。会上,四三○厂、三二○厂、华中工学院、一一一厂、四二○厂、一七二厂介绍了研制、应用数控弯管机的经验及英国罗·罗公司管子加工工艺;重点了解了VECTOR BEND150型数控弯管机及VE-CTOR—1型管形测量机的工作原理、构造特点与使用情况。斯贝发动机导管设计成具有直线段和同一弯曲半径、弯曲角度小于180°,为弯管工艺自     

航空发动机数控弯管加工工艺分析

介绍了数控弯管程序控制和工艺参数调整,对数控弯管技术在航空发动机导管加工中应用的工艺流程进行了分析,突出阐述了数控弯管在导管制造中的优势。     

基于ABAQUS的数控弯管专用前处理模块开发

为了提高数控弯管有限元建模的效率和尽可能避免建模错误,采用ABAQUS提供的用户图形工具包和Python脚本接口,通过二次开发得到了数控弯管专用前处理模块。采用该模块,用户只需输入模型的建模参数、材料属性、模具运动幅值曲线、摩擦系数、分析步时长、文件保存名等信息,便可高效地建立管材数控弯曲及回弹分析的有限元仿真模型,提交后台运算后可以为后处理的快捷高效运行提供简洁而详实的数据源。通过将上述研发的数控弯管前处理模块应用于钛合金管数控弯曲的建模分析,验证了其可靠性。采用此方法,可以实现通过有限元软件ABAQUS进行用户定制,降低ABAQUS的操作难度,同时,本文前处理二次开发思路同样适用于其它塑性成形过程。     

数控工艺业务数字化管理技术研究

针对飞机结构件数控加工工艺业务的复杂性,提出了一种闭环管理模型。在此基础上,开发了数字化工艺业务管理系统,规范工艺业务流程,实现对工艺设计过程及工艺数据的全面综合管理。保障了工艺设计工作的开展和工艺数据的有效性、完整性和一致性,并实现了工艺执行过程监控和管理。     

飞机结构件数控工艺业务管理平台技术研究

为了提高飞机结构件数控工艺业务过程管理水平,保障数控加工过程中数据的完整性、一致性,并实现工艺数据的有效组织和重用,通过分析飞机结构件的特点及生产车间工艺管理现状,提出了新的工艺业务管理模式,建立了数控工艺业务管理平台。该平台研究了项目管理、任务管理、工艺业务过程管理和工艺数据管理及它们之间的关系,实现了工艺业务过程的高效控制和有序管理。     

飞机导管数字化生产线探讨

介绍了国内外飞机导管制造技术的现状。参考国外飞机导管数字化生产的先进经验,结合国内实际情况,提出了实现导管数字化生产线总体设想方案。在导管CATIA数据转换、智能工艺性审查、三维弯曲仿真、数控弯管、组合夹具设计与制造、导管数控测量、系统集成等方面提出了切实可行的实施途径。     

回弹与矢量弯管

回弹是材料变形的特性,在矢量弯管中已成为重要的工艺因素。弯曲不同材料、不同直径、不同厚度、不同弯曲半径的管子以及使用的工装不同时,都会影响弯管的回弹。使用矢量数控弯管机自动弯管,弯出的管形不需校正而达到要求,就必须用回弹数据修正管形数据,得出弯管程序,用以控制弯管机进行弯管。一、回弹数据的计算尽管影响回弹的因素很多,但在弯管机调     

连续多弯导管成形仿真系统开发与应用

介绍国内外仿真技术发展现状,针对空间连续多弯导管数字化精确成形的需求,提出了以知识工程为核心,建立导管仿真工艺知识库,通过参数化驱动开发导管弯曲成形运动仿真系统。通过在飞机连续多弯导管研制中的应用,自动实现了模型数据提取、工艺参数确定、创建仿真模型、弯曲过程仿真、回弹过程仿真、干涉检查,获得了干涉情况,自动生成仿真报告和数控代码,降低了技术人员的劳动强度,提高了飞机导管零件工艺设计工作效率。     

数控弯管技术在航空发动机导管加工过程中的应用

介绍了数控弯管技术在航空发动机导管加工过程中的应用及与传统弯管技术的对比 ,并简要说明对导管设计造型的要求     

航空发动机钛合金导管内表面精密研磨试验研究

航空发动机外部导管大都是钛合金弯管,弯管在冷弯过程中产生的内表面缺陷用传统的研磨方法难以去除,是一个技术瓶颈问题。利用磁力研磨加工方法可以实现钛合金弯管内表面的研磨抛光。从航空发动机内部钛合金导管的应用案例出发,解析了磁力研磨钛合金弯管内表面的基本原理,同时分析在设计研磨装置过程中的关键技术问题,在磁场发生源和磁极运动轨迹构成以及磁极形状设计等方面,加以理论解剖和有限元模拟分析,得到了一套较完善的工艺方案,试验结果表明磁力研磨加工方法对弯管内表面缺陷去除起到良好的作用。     

导管弯曲半径系列的制订

过去,由于管子规格、导管弯曲半径没有优选标准,我公司在生产的各机型上选用的管子规格和导管弯曲半径多而散,实现导管弯曲机械化数控化存在不少困难。为了改变导管弯曲工艺的落后状况,我公司根据《冷弯铝合金导管特殊最小弯曲半径企标Q/5A1095-85》,弯管模企标Q/5A585～589-82,导管最小弯曲半径航标HB4-55-83和金属材料限用清册Q/     

基于PDM的辅助工序设计

在统一的PDM数据管理平台、一致的制造工艺数据表示方式下,企业在制造工艺过程定义中存在制造工艺过程定义的协同等问题,而建立准确的数据模型是保证各子系统间信息顺畅传递的关键所在,本文就辅助工序设计方案及流程设计做了详细介绍。     

薄壁零件数控加工工艺质量改进方法

 提出了通过数控加工前期的预防性仿真 (包括几何仿真与物理仿真 )分析与减小工件变形的数控工艺设计过程范式,将工件视为弹性体,模拟实际加工中的工艺约束,建立工艺模型,通过有限元分析检查变形引起的微观误差。并根据工艺成本代价,依次采取进给量局部调整、刀具路径修正、改进装夹方案、改进毛坯结构工艺性 4种策略,减小或消除加工变形误差,达到逐步改进工艺质量的目标。以某薄壁口框验证了通过预防性仿真改进工艺质量的有效性。     

基于MBD技术的航空制造数控加工工艺实施应用

<正>MBD全信息模型表达的工序模型(几何实体、标注内容和工艺属性信息)可以作为数控加工工艺准备唯一数据源,工艺设计、工装设计、数控编程、加工仿真等应用重用一个MBD模型数据源;在PDM系统平台不断完善制造资源库和加工知识库,不断完善基于MBD技术数控加工工艺模式,     

基于MBD的数控加工工艺设计系统

MBD模型作为制造过程中唯一依据逐步成为航空制造业的发展趋势,并已应用到CAD/CAM中。但MBD技术尚未在CAPP中展开应用,导致MBD数据集在CAD/CAPP/CAM的集成设计制造过程中无法连续传递。针对航空数控加工需求,建立了基于图层的数控加工MBD工艺模型,提出了基于MBD的数控工艺设计流程,并设计开发了基于MBD的数控加工CAPP系统,实现了UG平台上集成设计制造的MBD应用。     

基于MBD的数控加工工艺技术研究

针对传统数控加工工艺设计面临的问题,提出在基于MBD(Model Based Definition)的设计与工艺协同的新模式下,实现工厂工艺资源管理、数控加工工艺设计、工序模型的创建及三维标注、结构化工艺设计、三维作业指导卡的发布等一体化管理与应用.结构化工艺设计技术的应用将极大地缩短产品研制生产周期,为全面推进工厂的数字化建设提供了保障.     

S型弯管的缠绕轨迹设计与布满(英文)

针对由两个不同回转半径弯管组成的S-弯管,提出网格缠绕设计与传统缠绕设计联合的缠绕轨迹设计方法。为使缠绕轨迹在S-弯管上均布,并且确保轨迹间调整角最小化,提出缠绕轨迹切点数与缠绕轨迹跳跃数最优组合计算方法。然后编制组合S-弯管的整体缠绕轨迹设计和缠绕轨迹仿真程序模块,来验证联合缠绕轨迹设计方法和切点数跳跃数组合求取算法,从轨迹排布情况和仿真效果分析,该联合缠绕轨迹设计方法能够很好的解决S-弯管的缠绕轨迹设计问题。最后针对利用网格缠绕方法设计的S-弯管缠绕轨迹,进行缠绕精度误差分析,指出误差大小和网格剖分尺寸之间的对应关系;一般来讲,网格剖分尺寸越大,程序运算速度越高;网格剖分尺寸越小,缠绕轨迹误差越小。     

工艺准备环境中刀具库与CATIA的集成

工艺准备环境(Process Planning Enviroment,PPE)中的工艺规划与数控编程子模块是基于CAD/CAM软件CATIA开发的,它是以飞机结构件数控加工工艺准备过程为背景,充分利用现有资源(涵盖产品工艺路线设计、零件加工工艺数据优化),建立的基于知识的飞机结构件的快速工艺准备集成系统.     

基于Teamcenter的工艺资源库建设

基于Teamcenter建设统一工艺资源库,全面管理企业的工装、设备、工艺件基础信息和工艺技术参数,实现对这些资源数据进行统一管理和更新,通过与MES软件数据集成,实现MES软件也调用工艺资源库的基础数据,以保证结构化工艺结果文件中包含资源基础数据与MES软件的工艺资源基础数据保持一致,以提高工艺设计和工艺应用的效率,缩短产品制造准备周期,节省制造成本.     

航空制造领域中三维工艺技术的应用

随着信息化技术的不断发展,发达国家的飞机制造企业通过三维数字化技术的应用有效提升了工艺设计水平,解决了在航空产品数字化工艺设计、制造方面的标准统一和系统整合等问题,保证了业务应用系统基础数据的一致性和规范性.国内飞机制造企业经过长期的三维工艺设计与仿真、CAX/CAPP/MES系统集成等技术的研究,突破了基于模型的定义(MBD) [1-2]、三维工艺设计可视化、三维装配过程仿真验证及优化、三维工作指令的创建、发放及浏览、多系统集成和业务流程优化等关键技术瓶颈,构建了体系完整的、能支撑装配、机加、钣金、冶金等各类工艺设计业务需求的三维化、系统化、集成化的企业级数字化工艺设计平台,实现了传统二维工艺设计制造体系向三维数字化工艺设计制造体系的成功转型.