明确发展方向提升智能制造层级——访中航工业沈阳飞机工业(集团)有限公司副总工程师杜宝瑞

():您长期从事数字化制造技术的研究与应用工作,针对当前工程应用新需要,请谈谈该技术的发展方向. 杜宝瑞:数字化技术使制造依据从模拟量转变为数字量,数字化技术的核心是为制造过程提供了数字化产品定义、数字化制造工艺以及数字化制造程序.得益于数字化技术,在设计过程中,产品的几何信息通过精准的三维数字化模型进行定义,而其他非几何信息也被以数字化方式定义于同一文件中,进而形成制造过程的单一数据源.在制造过程中,通过数字量传递实现三维数字化工艺设计、数字化工装设计与制造及数字化制造指令的生成,实现产品的数控加工、数字化装配和数字化检测.     

面向航空发动机产品的三维工艺设计系统开发及应用

当前,我国航空制造业的数字化技术发展迅猛,三维数字化设计技术和数字化样机技术得到了深入应用.新型航空发动机整个设计过程采用数字化产品定义技术,以全三维的数字模型为数据源,传递给下游的制造企业,航空发动机研制过程中基于模型的工艺设计与制造已成为发展趋势,基于全三维设计模型的数字化工艺设计模式已成为航空发动机型号研制的必然趋势.     

3D-Part for Solidworks V2.0简介

三维数字化设计与制造在现代CAD技术发展过程中具有里程碑的意义,由于其可以真实反映结构、零件间的空间关系,所以在数字化设计与制造一体化、数字化管理和计算机辅助分析等方面,都是以三维数字化模型为基础的.     

基于MBD技术的三维工艺研究

本文用集成的三维实体模型完整地表达卫星产品定义信息,即将设计和工艺信息共同定义到卫星产品的三维数字化模型中。通过将卫星产品进行装配单元规划,在一定的产品功能和装配关系下,将产品划分为若干零部件、直属件等信息的集合,构建功能单元模型,融合知识工程、过程模拟和产品标准规范等,将抽象、分散的知识更加形象和集中,实现卫星产品装配工艺设计的数字化和可视化。     

基于模型定义的飞机全三维设计实现技术

纵观全球飞机研制,随着信息技术和计算机技术的快速发展,国际最新的在研飞机普遍采用全三维设计技术,彻底取消二维图纸,所有零部件的三维设计作为唯一权威性的数据集,供用户的所有后续环节使用.采用全三维数字化设计方法,通过在线关联设计和并行产品定义,不仅能提高协同效率,而且能摒弃传统设计方法中大量二维图纸,提高了飞机协同设计效率,推动了飞机制造业的数字化变革.采用三维实体数字化模型进行预装配,能最大程度地减少设计错误,提高设计质量,结合设计信息和制造信息,进一步缩短飞机研制周期. 波音公司在梦幻客机787的研制过程中,要求全球合作伙伴采用基于模型定义(Model Based Definition,MBD)作为整个飞机产品制造过程中的唯一依据,即在虚拟环境中设计、构建和测试787飞机生产前的数字化制造工艺,通过生产现场的网络终端传递制造数据,实现波音787全三维研制,并最终取得了成功[1].     

3D-Part for Solidworks V2.0简介

三维数字化设计与制造在现代CAD技术发展过程中具有里程碑的意义,由于其可以真实反映结构、零件间的空间关系,所以在数字化设计与制造一体化、数字化管理和计算机辅助分析等方面,都是以三维数字化模型为基础的。为满足航空行业内三维数字化设计整体规划的需要,集团公司主持开发了基于Catia和UG的三维航空标准件数据库,目前基于Catia的数据库已通过了鉴定,基于UG的数据库正在开发中。而在规模较小的厂所,特别是机载设备企业中,Solidworks却占据着统治地位,因此,开发三维标准件数据库不能不考虑这部分企业的需要。3D-Part就是专为此而开…     

航空制造领域中三维工艺技术的应用

随着信息化技术的不断发展,发达国家的飞机制造企业通过三维数字化技术的应用有效提升了工艺设计水平,解决了在航空产品数字化工艺设计、制造方面的标准统一和系统整合等问题,保证了业务应用系统基础数据的一致性和规范性.国内飞机制造企业经过长期的三维工艺设计与仿真、CAX/CAPP/MES系统集成等技术的研究,突破了基于模型的定义(MBD) [1-2]、三维工艺设计可视化、三维装配过程仿真验证及优化、三维工作指令的创建、发放及浏览、多系统集成和业务流程优化等关键技术瓶颈,构建了体系完整的、能支撑装配、机加、钣金、冶金等各类工艺设计业务需求的三维化、系统化、集成化的企业级数字化工艺设计平台,实现了传统二维工艺设计制造体系向三维数字化工艺设计制造体系的成功转型.     

MBD技术在飞机研制中的应用及其给质量监督工作带来的挑战和思考

MBD技术的概念 MBD(Model Based Definition)技术即基于模型定义,是目前波音推行的新一代产品定义方法.该技术将三维设计信息、三维制造信息和产品管理信息共同定义到产品的三维数字化模型中,在取消二维图纸工程定义的情况下,实现产品特征描述、共享,满足了数字化制造信息直接传递的需求,有效地解决了设计、制造、使用维护一体化的难题,实现了CAD和CAM高度集成.MBD技术使用以三维数字化模型为核心的设计制造信息传递模式,设计单位不再向生产单位传递二维图纸,而是传递三维的数字模型,生产单位将三维的数字化模型作为依据,开展加工装配、测量和检验等工作.     

复合材料构件数字化建模技术研究

复合材料结构设计为后续的分析、制造等环节提供数据源头。而复合材料构件的三维数字化模型是复合材料结构设计的最终表达,并且复合材料构件数模的建立贯穿于整个复合材料研制过程中。因此研究复合材料数字化建模是发展复合材料数字化设计/制造能力的基础。通过采用复合材料三维模型数据集,可以完全摆脱传统的二维设计模式,真正实现数据的数字量传递,使设计和表达更为简单,效率更高。     

大型飞机数字化装配在线测量技术研究

大型飞机数字化装配技术实现自动化精准装配,其主要特点是设计、制造和装配都采用数字量协调;数字化三维模型、数字化测量设备和自动化装配设备(工业机器人、自动钻铆机)集成应用,实现数字化装配[1].其中,数字化测量技术是大型飞机数字化制造的核心技术之一,能保证飞机装配过程中零部件制造的符合性、定位精确性和装配协调性.     

基于MBD的三维装配BOM重构技术

<正>本文提出基于MBD的三维装配BOM重构技术实现在BOM重构过程中的数字化。考虑到MBD作为制造过程中的唯一依据,以贯穿产品数字化定义到数字化装配工艺设计的数据流为目标,研究MBD模式下的三维BOM重构技术,为实现三维数字化装配工艺设计提供数据基础。     

基于MBD三维工艺设计系统的开发与应用

<正>三维工艺设计作为支撑基于MBD的三维数字化设计、制造一体化研制模式的关键环节,负责确定产品制造过程以及制造所需的制造资源、制造时间等,是连接产品设计与制造的桥梁。它一方面通过解析上游设计数模中的相关信息来开展工艺设计,另一方面为下游生产制造提供现     

浅议精密惯性产品制造中的增材制造

惯性技术已经成为国防及国民经济建设各行业中运动信息感知测量的核心技术.但是制造环节却成为制约其精度提高、性能改善、效率提高、成本降低的“黑障”,困扰着惯性技术再进步的步伐.刚刚兴起却迅猛发展的三维数字化增材制造(3D打印)技术彻底颠覆了传统制造,从装备到工艺、从材料到设计的理念,对制造业形成了革命性的冲击.以惯性技术产品三维数字化增材制造为目标,详细叙述了三维数字化增材制造的概念,国内外发展现状和其在精密惯性技术产品制造中的可能性、可行性和推动惯性技术产品制造变革的价值;并根据近几年对三维数字化增材制造的一些学习认知、实践感悟,提出了一些三维数字化增材制造在精密惯性技术产品制造中应用的粗浅看法和思路,以求共进.     

三维数字化工艺技术

<正>三维环境下的数字化工艺技术是目前航空制造领域研究的热点和难点。随着三维CAD技术的深化应用,基于MBD的数字化设计与制造技术已经成为航空制造业信息化的发展趋势,三维数字化工艺技     

基于数字模型的工艺设计与应用

国内外新一代飞机已全面采用数字化设计,制造工艺部门应以此为契机,改进数字化工艺设计手段,充分利用产品三维设计数据,全面推广基于数字模型的工艺设计方法和应用范围。提出了基于数字模型的飞机装配工艺协调设计,阐述了装配协调数据的定义方法,介绍了开展生产线三维工艺规划的方法和流程。提出了基于数字模型的全机和供应商制造构型设计模式。提出了基于数字模型的供应商交付规范的编制方法,阐述了三维装配工艺指令设计平台的功能、数字化装配工艺设计流程和虚拟仿真应用等内容。     

冯子明 航空信息化专家

我国航空企业数字化制造已经有哪些成就,为我国航空企业带来怎样的影响?冯子明:目前国内飞机数字化设计制造水平在不断地提高。数字化的软硬件环境已初具规模,飞机设计已由三维几何模型设计向全信息三维模型设计方向发展     

基于MBD技术航空钣金零件的数字化制造

当前,我国航空制造业的数字化技术发展迅猛,基于MBD技术和数字化样机技术得到了深入地应用。基于MBD技术的航空钣金零件数字化制造,实现全三维模型集成设计、制造、检验等信息,保证相互间的一致关联性,并作为唯一依据贯穿于产品研制全寿命周期中,提高了设计制造效率、缩短研制周期。     

基于PDM的一体化三维工艺设计

<正>目前,哈飞公司基于PDM的一体化三维工艺设计系统已经在新型号上线应用,通过该系统的应用,改变了传统二维工艺设计与工艺数据管理的理念,实现了新型号设计制造更改过程的一体化、三维工艺数据的结构化、工序和资源的标准化管理。同时,通过PDM系统与数字化生产制造执行     

基于MBD的容差分析技术

随着数字化技术的深入发展,MBD技术通过将产品制造过程中所需的各类信息在三维产品数模上进行统一表示,为实现运用虚拟技术进行容差的分析仿真、优化提供了可能.基于MBD的容差分析技术综合考虑了数字化装配协调方案对产品性能的影响,实现了基于三维数模的完整工艺信息表达,并列入企业生产资源库和6σ理论对容差分析方法进行了完善,从而为提高容差设计的合理性和良好的制造工艺性提供了有力支持.     

基于对象知识的级进模三维零件库设计

在模具设计制造方面,现有的研究成果有参数化法生成模具零部件、模具标准件库设计等,在级进模产品设计过程中,相关方面的研究却很少,所以设计初级进模三维零件库软件系统对于提高级进模数字化设计效率有重要意义。随着制造业信息化的发展,UG、Pro/E等具有参数化功能的三维CAD软件已广泛应用于模具产品的设计和制造中,这对提高模具的设计质量和效率起到了重要的促进作用。模具产品具有多类别、小批