UG二次开发在波纹管设计中的应用

波纹管是液体火箭发动机摇摆环节的一个重要部件,各型号发动机的波纹管尺寸参数不尽相同,为便于快速进行波纹管建模,提出了一种利用UG二次开发技术的参数化建模方法。通过对波纹管几何参数进行分析,确定出波纹管三维建模的思路,再利用UG二次开发工具,实现波纹管参数化建模。着重研究了UG二次开发中利用VC的MFC方法和步骤、菜单定制与设计技术。开发的交互式波纹管设计程序可有效地实现波纹管的参数化三维建模,节省设计人员的大量时间。     

航天产品旋压智能制造技术发展设想

基于加工精度高、制品性能优良的特点,旋压技术被广泛用于固体火箭发动机金属壳体制造领域。通过分析旋压技术的复杂性及其"经验型"旋压工艺特点,指出了我国的旋压技术现状与固体火箭发动机高精度、高可靠、高效率生产需求之间的差距。针对我国航天装备发展需求,提出了航天产品旋压智能制造技术发展设想,为航天领域的旋压技术发展和研究提供参考。     

T250钢筒形件错距正旋工艺研究

采用旋压成型T250马氏体时效钢双台阶筒形件,分析了材料特殊性和产品结构特点,确定采用错距正向旋压加工。通过合理设计旋压工装和旋压毛坯,经过旋压工艺试验,生产出满足要求的产品,得出T250马氏体时效钢多旋程旋压筒体最终道次缩径量比一次旋压成型筒体的缩径量小,为使用相同材料的同类件的旋压提供参考。     

超长薄壁带台阶筒体的旋压工艺

超长薄壁带台阶筒体在其加工上有较大难度 ,是适合用强力旋压加工完成的典型零件。通过工艺攻关 ,制作旋压工装 ,确定旋压方式、旋压方案、合理的旋压参数 ,旋压出了合格的筒体制件。该工艺方法已运用于正常的批量生产 ,制件精度良好 ,符合所有要求。     

某助推器壳体旋压工艺研究

介绍了一种材料为合金结构钢30Cr Mn Si A的双台阶固体火箭助推器壳体强力旋压工艺方法。通过分析零件的结构特点,确定出采用正向旋压方法,设计相应的旋压毛坯和旋压工装。通过工艺试验过程检测与数据分析,确定出合理的旋压工艺流程,经过生产验证旋压工艺流程的合理性和可行性,旋出满足设计要求的产品,为同类结构壳体旋压提供技术参考。     

基于神经网络的加工误差智能预测技术

通过理论和实验分析了造成加工误差的主要原因，找出并有效地提取体现加工误差原因的加工参数及加工状态特征，如切削用量、刀具直径、顺／逆铣、主轴电流和振动信号等，从而建立加工状态特征与加工误差之间的关系模型。同时叙述了针对ＨＵＲＣＯＢＭＣ－２０Ｌ镗铣加工中心建立的加工尺寸智能预测实验系统，采用多传感器信息融合技术，建立了基于ＲＢＦ神经网络的加工误差智能预测模型。并通过实验验证了此方法的可行性、有效性。     

智能CAD／CAM一体化系统研究

提出了一种智能设计制造的一体化方案，建立了面向产品全生命周期的数据结构、知识库和生产环境（设备、刀具、工装、材料等）等支承性数据结构。采用模糊专家系统（ＦＥＳ）、人工神经网络（ＡＮＮ）等人工智能（ＡＩ）新技术，实现了面向对象的ＣＡＤ设计、智能ＣＡＰＰ工艺设计和一体化ＣＡＭ系统。     

7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术

以椭球形零件为例，介绍了7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术。采用有限元分析技术，对成形过程实施仿真，从而突破了零件壁厚均匀化、模具的设计、超塑成形工艺参数的优化等技术关键，采用CAD/CAM技术进行模具CAD/CAM设计和制造，实现(产品、工装)设计、工艺、制造三结合，所制造的某型号复杂薄壁件在形状尺寸精度、壁厚机械性能要求等方面均符合技术指标要求。     

基于有限元模拟的管材内高压成形模具设计与优化

设计模具需要丰富的生产实践经验,新产品、新工艺的模具设计不可能一次成功,或多或少都会存在一些结构上的不合理或其他缺陷,产品因而不能顺利成形。为了解决这些问题,本文对管材内高压成形的过程用MSC.Marc有限元模拟软件进行模拟,验证模具结构上的合理性,发现存在的缺陷并进行模具的重新优化。这样可以弥补经验设计的不足,缩短了模具设计制造周期,提高了工作效率,避免了因不合理的设计而导致的资源浪费,对类似的模具设计有一定借鉴作用。     

航天器自主故障检测和识别的知识库设计研究

智能自主技术是航天技术发展的必然趋势。知识库是实现航天器智能自主控制的基础。该文提出了一种用于航天器智能故障检测和处理技术的知识库设计方法。并以我国某型号的一个子系统的故障检测和处理程序为例，验证了该方法的可行性。该方法也可推广到其它分系统中。     

杆件弯曲变形的弹复值计算

论文通过对杆件弯曲应力、应变状态、弯矩、弯曲弹复值等进行分析,由此推导出模具曲率半径函数,并引入非线性修正参数,得出杆件模具设计的曲率半径经验公式,为杆件冲压模具的设计和修正提供理论依据。     

旋压技术在我厂生产中的应用与发展

我厂从一九五九年开始把旋压技术应用到产品另件中去,尤其是薄壁壳体产品的工艺要求严格,另件的精度高,形状复杂,材料加工难度大,有利地促进了强力旋压工艺的试验研     

自适应轻质化运载器电气系统设计

以电气系统最小化为设计原则,对运载器电气系统设计模型、系统架构及轻质化、产品布局与结构一体化、多运载器自识别、通信站点RT地址自配置、不同运载器飞行参数自匹配等关键技术开展研究,提出了一种自适应轻质化运载器电气系统方案并工程实现。通过6套运载器应用验证试验,本运载器系统减重效果明显,电气系统架构及关键技术、功能性能指标满足应用需求,提升了多运载器系统的可扩展性与使用灵活性,为后续智能运载器及运载器间协同控制等技术的深入研究奠定了基础。     

T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验研究

介绍了T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验过程,讨论了试验过程中圆筒堆料、鼓包等问题产生的原因及其解决措施,确定了强力旋压四道次、不进行中间固溶处理的工艺路线及各道次旋压工艺参数,能够加工出质量基本满足技术条件的旋压圆筒。     

热固性注射模具设计

介绍了一种热固性注射模具的模具结构，模具设计所必须具备的工艺参数，为热固性注射模具设计提供参考。     

基于Pro/E的参数化驱动固体发动机模装设计

为实现参数化驱动的固体火箭发动机结构设计、零件装配及其与平行层燃面退移的一体化集成，以Pro/E族表技术为核心，利用WinForm框架和XML等技术，提出了实现固体火箭发动机结构参数化模装设计和整机自动化装配的技术途径，实现了发动机各零部件三维模型的参数化驱动及发动机整机的自动化装配，实现了复杂三维药柱退移过程中的拓扑结构变化。该研究开发完成固体火箭发动机结构参数化模装设计软件系统，系统中包含29个发动机零件，通过灵活设定结构参数，可自动化构建多达720种不同结构形式的发动机结构实体模型，实现平行层燃面退移，得到发动机工作过程中的动态结构质量特性，同时计算出发动机的内弹道性能，并且具有可扩展性。该技术能够为进一步研究固体火箭发动机的设计、仿真、优化的一体化系统奠定基础。     

汽车钢板弹簧参数化建模研究

研究了汽车钢板弹簧参数化建模的设计方法,确定了钢板弹簧的输入参数,利用共同曲率法设计弹簧各参数,通过VB设计与开发汽车钢板弹簧参数化建模系统的输入界面,并通过编程在CATIA中进行参数化设计,建立了具有可视化界面的汽车钢板弹簧参数化设计系统。通过应用表明,汽车钢板弹簧参数化建模系统提高了设计者的设计效率,避免了重复设计,极大提高了劳动生产率。     

旋压整体成形铝合金贮箱箱底内压稳定性先验设计研究

提出一种面向力学域与制造域相结合的、采用成形制造工艺力学模型精确表征制造特征影响的先验设计方法,并结合先进的边缘约束无模旋压成形工艺阐述先验设计理论方法与设计流程。通过旋压工艺力学模型获取箱底结构的制造工艺特征,针对制造工艺特征建立内压稳定性分析模型,研究了旋压工艺特征对稳定性的影响,与传统的一阶模态缺陷、单点凹陷缺陷进行了对比。研究结果表明,先验设计方法能够较好地捕捉制造工艺特征引起的结构屈曲模态的改变,能够较准确地预测结构的极限承载能力。     

基于Tsukamoto模糊推理的特征加工方案决策方法

作为工艺设计中的重要环节,特征加工方案决策对智能化的工艺设计具有重要作用。通过构建基于Tsukamoto模糊推理的特征加工方案决策方法,分析影响特征加工方案选择的因素,建立决策因素与特征加工方案之间的隶属关系,利用单因素推理和多因素推理进行去模糊化处理,根据隶属度大小最终实现特征加工方案的模糊决策,实现特征方案的优选。最后,通过实例验证了该方法在特征加工方案决策中的有效性。     

计算机辅助工装设计

计算机辅助工装设计的课题研究,是为我单位所承担的大量的模具设计任务服务且在VICTOR—9000计算机上实施。此软件主要分成标准及随机两大部份。以航天部部标《QJ/Z116—82》为标准,参考厂标,对十八种典型组合进行了程序设计,建立了两个模具数据库,一个图形库。能够完成标准范围内的模具设计,完成各零件及总图的设计任务。随机部份为模具设计人员的一些非标准设计提供一定的方便。它的输入形式的交互方式。由设计者提供模具设计的基本参数,而后运行产生全套模具的零件图、组件图、及总装图。这个软件经过使用,表明具有一定的工程设计能力。