数据采集系统在新能源汽车电机数字化车间中的应用

数据采集系统对于电机智能制造数字化车间的实施是至关重要的环节。针对新能源汽车电机数字化车间,以组态软件为核心处理层,通过工业以太网络采集生产设备参数、生产人员信息、物料信息、质量数据等关键生产参数,构建出车间生产现场综合数据的交换。基于该数据采集系统,可为智能制造上层管理系统提供数据支撑,进而实现新能源汽车电机的智能制造。     

基于RFID的航空生产和维修管理系统研究

对原型系统的部分功能进行了试验,验证了其可用性。RFID技术作为数字化工厂的一项重要支撑技术,改变了航空车间的生产环境和生产方式,极大提高了车间的自动化水平,将促进生产和维修管理系统的重大升级改造,以适应新一代制造模式的需要。     

面向飞机装配的MES系统研究

面向飞机装配的MES系统在飞机装配制造车间的生产管理中,起到了连接企业管理层和车间控制层的桥梁作用,优化了装配车间生产管理的流程,对企业生产计划的车间执行做到了实时监控,降低了装配过程中人为因素的影响,提高了人的灵活性和车间的生产效率。     

复杂作业模式下车间生产调度的建模与优化

针对某航天制造企业的实际生产环境,分析和讨论了复杂作业模式下车间生产的调度问题,并根据实际的业务流程建立了数学模型,通过自动调度与人工调度相结合的方法对其进行优化,最后采用实例对调度结果进行了验证.事实证明,这种调度机制可以同时增强系统的灵活性和稳定性,对提高车间生产效率和管理水平有很大帮助.     

基于Agent的制造系统建模与仿真研究

在生产组织方式从静态集中的层次结构向动态分布式网络结构转变的趋势下,制造系统呈现出动态、复杂、自治等新特点。Agent技术作为解决复杂、动态、分布式人工智能应用问题的新方法,被广泛应用于智能制造和数字化车间中。智能制造和数字化车间的目标是实现物理空间和信息空间的交互与融合。围绕这一目标和制造系统的新特点,在对虚实结合的制造系统简要阐述的基础上,综述了Agent技术在制造系统建模、仿真和监控3个方面的应用及研究现状,并对Agent技术在制造系统建模仿真中的发展趋势进行了展望。     

面向智能制造的车间大数据关键技术

随着"智能制造"理念的深入人心,制造业也开始逐步向智能化方向发展,大量数据采集设备在车间投入使用,采集了车间生产过程中的海量数据。大数据技术通过对这些数据进行分析处理,从而充分发挥数据的价值,提高企业的生产管理水平,进而提高企业的竞争力。通过对大数据在制造企业的应用进行分析,提出具有通用性的智能车间大数据处理平台架构,从数据集成、数据处理、数据分析3方面讨论了车间大数据技术,给出了大数据技术在智能车间的应用方向。大数据技术在车间的广泛应用必将给制造行业带来变革,将智能制造的发展推向新的阶段。     

Study on Application of MES in Aircraft Sheet Metal Parts Workshop

在我国航空制造业现代化发展进程中,制造执行系统(MES)在以高端数控加工中心为主体的机械制造车间取得了显著的应用效果,但是在以薄壁成形为主营业务的钣金车间却鲜有涉足,本文论述了飞机钣金车间的业务特点以及其特有的管理模式,分析了飞机钣金车间生产管理的发展现状以及目前存在的问题,并在此基础上构建了钣金车间生产管理过程模型,阐述了钣金车间MES系统软件总体应用架构,对L7飞机典型部件在MES中的应用效果也进行了说明.     

车间切割下料与分架集成优化方法

针对传统制造企业存在的切割下料与分架集成问题,通过分析制造企业架子数量、生产工艺等生产现场约束,提出了一种先求解下料问题,再调用分架算法完成子材落架的启发式算法。采用启发式策略对下料方案的切割顺序优化和单块子材落架的顺序优化,解决了制造车间下料与分架集成问题。通过实例验证了方法的实用性和有效性,满足实际生产约束和生产需求,实现了企业的智能化生产。     

基于TOC及启发式规则的生产计划与控制方法

为解决复杂产品制造系统面临的多品种、小批量的生产计划与控制问题,参考APS的计划模型,提出了一种基于TOC及启发式规则的生产计划与控制方法。该方法通过在不同的计划与调度层面集成传统生产计划与控制方法、TOC理论和启发式规则的特性,辅助车间快速有效地实现生产作业控制。该方法最终实现于制造执行系统(MES)平台,通过在某制造企业的应用,验证了其可行性和有效性。     

西飞CIMS工程通过专家组验收

CIMS(计算机集成制造系统)工程是国家863高科技计划的主体工程之一.它通过计算机技术综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术等现代技术,使企业生产全过程中的有关要素集成运行.1995年初西飞公司申请建设CIMS典型应用工程.1998年9月,XAC-CIMS应用示范工程开始试运行.该工程以工程设计系统、生产管理系统、车间制造系统、质量控制系统等4个应用系统为中心,以支持其运行的网络和数据库辐射出去,网络覆盖科研、生产、经营、管理的全过程.经过三个月的测试,主体工程运行较好.实施CIMS工程以来,公司在产品设计、工艺设计、工装设计等方面有了一定的突破,尤其是在转包生产波音737-700垂直尾翼方面取得了突出的成绩.     

航空数控车间软件集成技术

针对航空数控车间对制造工程软件的应用需求,以航空数控零件制造过程为对象,以三维数字样机为协调依据,将目前分散、独立和孤岛式的数字化制造软件进行应用集成,建立航空数控车间数字化制造应用软件系统,同时满足飞机数控零件制造过程中数字量协调的工作体系,初步形成满足现代航空企业数控生产制造流程的集成化协同工作环境。     

面向物联制造车间通信协议研究

现场总线和工业以太网在车间层网络应用的特点分析表明,工业以太网在车间底层网络的应用是必然趋势。现有工业以太网通信协议在物联制造车间应用过程中,存在通信过程数据量过大而导致信息实时性难以满足要求的问题。针对物联制造的特点,开发了基于TCP/IP的面向物联制造车间的通信协议,用以实现物联制造车间各信息层之间的实时通信。案例分析表明,此协议简化了传统通信协议的复杂性,可明显减少通信过程中的数据量,提高车间通信的效率,满足物联制造的实时通信要求。     

面向协同制造的在制品跟踪与管理系统

通过对企业先进网络化协同制造模式的分析,结合车间在制品管理的特点,提出了面向协同制造的车间在制品跟踪与管理系统模型,构建了系统体系结构,并详细介绍了该系统的功能模块与实现技术,为企业物流的社会化、现代化和信息化的过程提供了理论与技术支持.     

飞机复合材料车间计划排产优化方法的研究

结合国内某飞机复合材料制造车间的实际生产特点,提出了针对复合材料车间计划排产的方法和步骤,并建立了基于启发式规则算法的优化排产模型。该排产方法将生产班组作为相对独立的生产单元,在设计上不仅充分考虑到复合材料生产的特点,而且对生产中出现的突发问题进行了相应的调整处理,使得排产方法更加适应复合材料生产的实际情况,最终提高了车间的生产效率。     

基于MRPII-MES的生产计划控制和调度

随着我国制造企业信息化建设的推进,制造执行系统(Manufacturing Execution System,简称MES)作为一种面向车间级的管理信息系统,有效解决了制造资源计划(Manufacturing Resource Planning,简称MRPII)系统中计划和生产执行之间的"断层"问题.这样,在制造资源计划、制造执行系统和生产控制系统(Production Control System,简称PCS)的集成框架下,如何制定计划并对计划进行调度和控制,将影响到制造企业信息化建设的质量问题,甚至成为信息化建设成败的关键所在.     

借力KMMES打造信息化数控车间

车间制造执行系统(Manufacturing Execution System,MES)是美国管理界20世纪90年代提出的新概念,是基于数字化技术建立的车间层作业计划与执行控制的系统,是制造系统实现综合优化的一项核心技术.国际MESA组织(MES国际联合会)对MES的定义:MES是一些能过完成车间生产活动管理及优化的硬件和软件的集合,这些生产活动的覆盖从订单发放到出产品的全过程.国外已开发出成熟的MES产品并进行了大量应用,如西门子、明基等公司均开发了自己的MES产品,在应用客户中取得了明显的经济效益. 国内在车间制造执行系统研究方面也已经开展了大量的研究,特别是近年来针对军工企业特点开发了针对性的MES产品,如武汉开目信息技术有限责任公司、北京航空航天大学、中江联合(北京)科技有限公司等,已经成功地在航空航天、电子等军工制造单位进行了工程化应用.     

适应BPR的制造执行系统在航空企业中的应用

以某大型航空制造企业复合材料生产车间为例,论述了业务流程的信息驱动原理、适应业务流程重组的制造执行系统的应用机理和方法。系统建立在工作流管理模型的基础上,采用了面向对象的软件开发技术。     

敏捷制造车间的生产管理模式及系统设计

对敏捷制造环境下车间的组织、功能特点和控制策略进行了分析 ;提出以扩展制造执行系统作为敏捷车间的生产管理系统 ;并对基于多代理的系统结构进行了阐述     

工具系统CAPP与车间管理系统的实施与意义

结合车间管理系统的实施现状，探讨如何利用计算机辅助工艺过程设计，改进工具系统在生产计划、生产准备、生产作业管理等方面的方法，实现管理层与制造层、生产准备与作业调度之间的信息集成与协调，以提高企业的经济效益和市场竞争能力。     

实时数据驱动的生产线状态监控与效能评估技术研究

数字化车间的建设是航天产品制造企业实现智能制造的关键环节,为了实现车间的自主决策和自组织生产,设备互联、自动感知、虚拟监控以及实时分析等技术已经在工业界得到了广泛的重视。结合我国航天领域首个数字化车间建设项目,利用虚拟现实(VR)技术与车间信息通信技术(ICT),研发车间现场实时数据的采集与管理、生产线效能评估建模、人机交互式三维/二维集成可视化等功能模块。通过与其他信息系统如MES等进行数据集成,构建基于实时数据驱动的生产线运行状态监控平台,实现透明化生产,提高生产运营管理水平。