JDCK-1动态介电测控仪的研制

为了在生产过程中对复合材料进行质量监控,专门研制了带单板机的介电测控仪。它由JD-1介电测量仪、JD-2压力温度程控仪和JD-3微型电动压机等部分组成。本仪器能自动进行测量、数字显示、控温控压、记录和打印曲线。可用于测定树脂基复合材料在加热加压过程中介电损耗的变化,从而对复合材料的固化过程进行研究。本文列举了在氨酚醛树脂、云母-447环氧树脂上的使用情况,试验说明仪器的可靠性是好的。     

航空用热压罐外固化预浸料复合材料的应用

目前,适合航空结构件的热压罐外固化预浸料用树脂体系只限于中温使用的环氧树脂体系。ACG公司正在开发高温使用环氧树脂体系和双马树脂体系EF5710,且已具备OoA体系的理想黏度和反应活性。可以预见的是,今后10年对于热压罐外预浸料将会是一个激动人心的时期,环氧、双马和苯并恶嗪等耐高温树脂体系都将得到开发。另外,作为复合材料低成本技术的一部分,热压罐外固化预浸料的自动铺放技术将在未来得到大力发展。     

筒状复合材料制件热压罐成型温度模拟及影响因素分析

筒状结构是航天飞行器的典型结构形式之一,其在热压罐成型工艺过程中多采用圆筒结构径向平面垂直于热压罐径向平面的放置方式,在其成型过程中筒状结构的迎风面、背风面、侧风面等可能会存在较大的温度分布不均匀现象,针对该问题,基于Fluent软件建立了考虑树脂固化反应放热的温度场分析方法,并选取圆筒结构典型位置的温度变化历程对仿真结果的有效性进行了验证,并且分析了圆筒结构的温度场分布特性。在此基础上,改变热压罐的升温速率,分析了圆筒制件内温度和固化度的分布变化规律。结果表明:对于圆筒结构热压罐成型过程,因为结构特性而带来的温度差异远远大于因传热引起的温度差异;热压罐升温速率从0.5K/min上升至5K/min,圆筒制件迎风面与背风面温度差值最大值仅增大1.1K,最大固化度差值仅增加2.08%,热压罐升温速率对圆筒结构温度场与固化度均匀性影响不大。研究结果对实际生产中圆筒结构的热压罐固化成型工艺优化有一定的指导意义。     

OoA成型T800/607复合材料制备及性能

采用非等温DSC对非热压罐(OoA)成型环氧树脂基体607进行了固化动力学研究,确定了树脂的固化动力学方程。制备了T800/607热熔预浸料和复合材料单向板,并比较了热压罐和OoA成型工艺下T800/607复合材料的性能。结果表明:该类预浸料室温储存期大于30 d,OoA成型质量优异,复合材料孔隙率远低于1%。OoA成型复合材料的弯曲强度为1 480 MPa,层剪强度为96.7 MPa,与在热压罐条件下固化的复合材料性能相当。     

环氧树脂分子量对介电谱的影响

本文采用动态介电分析技术对不同分子量的环氧树脂进行了固化过程中介电谱的研究,通过对不同分子量的环氧树脂在固化过程中电容和介电损耗角正切的测量得出,分子量不同导致软化温度、凝胶温度和凝胶时间不同,树脂固化时加压时间也不同。本文还选择了53~#环氧树脂的预固化温度,可根据不同的预固化温度、选择加压时机。     

热压罐及其相关技术

本文论述了国内外热压罐的应用概况;复合材料固化工艺对热压罐的各种技术要求;示出了一种封闭式热压罐系统模式。同时,还指出热压罐必须遵守的压力容器监检内容。文章最后指出,以不同的动态测试技术和热压罐联机,将开拓出复合材料固化工艺实时控制的新局面。     

聚合物基复合材料制造过程在线监测技术研究进展

对复合材料部件固化工艺过程实时在线监控,获取成型过程中各种参数信息,制定和优化制造工艺,是提高复合材料部件性能和可靠性的关键。综述了应变片法、声发射法、超声波法、介电分析法、光纤传感器法在线监测树脂基复合材料固化过程的研究应用现状。研究表明,在监测中引入缺陷少、操作方便、监测范围广、经济的监测手段是促进在线监控复合材料固化工艺工业化应用的关键。     

CTBN改性TDE—85环氧树脂体系固化行为的研究

本文利用差示扫描量热分析(DSC)、动态力学分析(DMA)和动态介电分析(DDA)等手段研究了 CTBN 改性及未改性的 TDE-85环氧树脂/DDS,BF_3·MEA体系的固化行为。结果表明:在 TDE-85树脂体系中加入10phr CTBN,使体系凝胶时间延长,固化反应表现活化能提高,体系反应活性降低,但对其固化过程中的基本规律无明显影响。     

复合材料Ⅰ型结构热压罐零吸胶工艺树脂压力测试及硬模传压均匀性分析

针对977-2/IMS预浸料在热压罐零吸胶工艺下采用H型方式成型的Ⅰ型零件,分别采用标准固化制度及阶梯加压制度进行了树脂压力在线测试,基于测试结果,分析了树脂压力与罐压的等效性及硬模传压的均匀性,提出了实际零件硬模传压的测试制度参考.结果表明:单侧硬模传压区域的树脂压力在稳定后与罐压一致,验证了预浸料在热压罐零吸胶工艺下树脂压力与铺层压力的等效性;双侧硬模传压区域的树脂压力存在载荷平衡的过程,稳定后不同区域的树脂压力均匀并与罐压一致;与阶梯加压制度相比,标准固化制度下树脂压力在测试初期存在一定波动,稳定后两种工艺制度下的树脂压力一致,这为热分布差异相对较大零件的树脂压力测试提供了方法参考.     

邓禄普公司安装新型热压罐

邓禄普公司安装新型热压罐英国邓禄普航空设备公司投资２７００万法郎购置了一台新型热压罐，安装在其考文垂工厂。这台热压罐的直径为３．２５ｍ，长度为４ｍ，可固化大型零件，也可一次固化多个较小尺寸的零件。这台由Ａｅｒｏｆｏｒｍｅ公司研制的新型设备是由计算机控...     

热压罐法复合材料成形吸胶系统的计算及预浸料树脂含量的选择

推导了热压罐法复合材料在固化或预吸胶时吸胶系统的计算公式，分析了叠层块厚度与吸胶系统吸树脂量偏差对复合材料制件树脂含量的影响，并就预浸料树脂含量的选择进行了讨论。     

机载大曲率多频段天线罩的研制

选用玻璃纤维织物/环氧树脂预浸料以及配套体系材料,采用三步成型的球墨铸铁阴模热压罐固化工艺和专用模具固化蜂窝的方法,研制了机载大曲率、多频段C夹层结构天线罩。经过电性能测试和静力试验,结果表明,该罩体的选材、结构设计和工艺过程是可行的。电性能测试中天线罩最小透波率为84%,全部电参数均满足要求;静力试验中天线罩通过了200%设计载荷的加载,满足结构设计要求。     

复合材料层合结构热压罐固化过程的多物理场-热流固解耦数值求解

在复合材料层合结构热压罐固化成形过程中,温度场和固化度场的均匀性对残余应力和变形具有重要影响.对于厚度较大的复合材料层合结构,流动压实的影响不可忽略,同时热压罐空气热流场和模具温度场也会对复合材料结构内部的温度场产生较大影响.本文同时考虑固化动力学模型、热传导模型、残余应力模型、流动压实模型、热压罐热流场以及模具温度场...     

动态介电分析仪及其应用

介绍我所研制的动态介电分析仪,以及动态介电分析技术在聚合物或聚合物基复合材料研究及工艺监控中的实际应用。     

复合材料热压罐固化工艺研发试验设计与适航验证

叙述了复合材料热压罐固化工艺研发试验的制定依据和实施过程要求,重点介绍了复合材料热压罐固化工艺的材料、采样、关键工艺参数和测试项目的选择,对制造过程的下料、铺贴、机加和无损检测要求进行分析,明确了试验方案各关键环节的控制要求,并对复合材料热压罐固化工艺研发试验设计、工艺规范的建立以及对产品质量和形成的工艺规范的适航验证方法进行了阐述。对于工艺规范的适航验证,其工艺的稳定性是验证的重点,可以通过具有代表性的试片级、元件级试验件进行试验。     

某大型飞机复合材料壁板工艺仿真及验证技术

热压罐固化成型是制造复合材料的常用方法,固化期间罐内温度分布变化以及模具与复合材料构件之间的热不匹配、柔性模具的低热导率等因素导致制件内部不可避免的产生温度梯度以及残余应力,从而影响材料的使用性能。大尺寸曲面帽型壁板采用复合材料热压罐工艺成型,根据热压罐的工作原理,针对复合材料构件热压罐成型过程中温度场分布和固化变形等问题,进行了仿真分析,通过对比制件温度场分布和固化变形仿真计算结果以及全尺寸零件的实际验证结果,验证了预测方法的正确性。分别利用成型工装和检测型架改进优化以及制造过程优化来控制构件固化变形,使其形状满足产品尺寸的精度要求,证明根据工艺仿真计算结果以及工艺过程改进,可以对大尺寸曲面帽型壁板在制造工艺过程中出现的变形回弹及残余应力水平进行预估和最大限度的减小,实现复合材料结构设计和制造的一体化,提高制件的成型质量。     

基于数据挖掘算法的热压罐固化周期预测研究

目前,计划人员只能根据相关工艺文件中固化参数及热压罐固化周期的历史数据对热压罐进行连续排罐,导致计划人员无法制定精细的排产计划,还没有利用数据挖掘算法对热压罐固化周期进行预测的研究。采用支持向量回归和KNN预测两种预测方法,并对两种方法的预测结果进行对比试验。试验表明KNN预测的预测结果中有90%的罐次均优于支持向量回归的预测结果,且有90%罐次的误差小于0.5h。最后对两种方法的预测结果进行了原因分析。     

介电分析在碳纤维增强双马来酰亚胺复合材料固化工艺中的应用研究

通过动态介电分析(Dynamic Dielectric Analysis,DEA)方法对典型树脂膜熔渗工艺成型的双马树脂/碳纤维复合材料的固化工艺进行了在线监测和优化,使原有工艺方案缩短固化时间3.5h。通过对优化前后试样进行差示扫描量热(Differential Scanning Calorimetry,DSC)分析,并对试样的力学性能及玻璃化转变温度进行对比验证,证实了DEA应用于复合材料固化工艺优化过程的可行性。     

热固性树脂基复合材料固化变形研究进展

热固性树脂基复合材料结构在热压罐成型过程中,由于模具的约束作用,会导致工件内部残余应力的产生,进而引起工件回弹变形和翘曲变形.对影响残余应力和变形产生的各种因素进行了综述及分析,这些因素包括热膨胀、固化收缩、铺层方式、固化温度、模具热膨胀、气孔含量、热梯度分布、纤维含量梯度分布、降温速率、固化时间、纤维含量、模具表面处理、模具角半径和模具热传导性能.     

基于COMPRO 模型的复合材料热压罐成型工艺仿真

有效利用热压罐技术来实现复合材料成型的关键在于选择合适的工艺参数和制定合理的工艺
方案,虚拟热压罐工艺仿真可以有助于对固化过程进行预测,提高工艺设计效率,降低生产成本。本文介绍了
热压罐工艺仿真软件COMPRO 以及典型的固化过程分析模型(热化学模型、流动压实模型和应力变形模型)。
最后给出了影响COMPRO 数值模拟的关键参数及翼梁样件试验数据与数值模拟对比,COMPRO 可以较为准
确的预测固化工艺。