大型铝合金工件的化铣

对于大型铝工件的化铣工艺,最难控制的是腐蚀速率,然而,腐蚀速率又受溶液温度、浓度、搅拌速率等诸多因素的影响,很难均衡掌握;腐蚀速率过快,化铣表面粗糙,化铣精度不易控制;腐蚀速率过慢,影响产品生产周期。我们经过多年的摸索和试验,终于找到     

氧化剂质量通量对固液火箭发动机中固体燃料退移速率的影响

针对采用硝酸/HTPB型推进荆的固液混合火箭发动机,采取数值方法研究了氧化剂质量通量对固体燃料热解表面退移速率及换热的影响.研究表明,固体燃料热解表面轴向平均对流换热热流密度、总热流密度以及退移速率与氧化荆质量通量的n次方近似成正比,n的值介于0.6～0.7之间;固体燃料热解表面的辐射换热热流密度近似与氧化刺质量通量成正比;随着氧化剂质量通量的增加,辐射换热占总换热量的比例逐渐增加,增加幅度逐渐减小.     

基于流-固耦合的混合火箭发动机固体燃料表面退移速率计算

基于流-固耦合的方法,在充分考虑混合火箭发动机工作过程中诸多复杂物理过程的基础上,建立了一个可适用于不同工作状况下混合火箭发动机固体燃料表面退移速率预示的计算模型。计算结果与实验数据的对比验证了所建立计算模型的准确性。对模型发动机进行模拟的结果表明,混合火箭发动机中的燃烧、流动及固体燃料表面的退移速率具有明显的不均匀性,发动机中的固体燃料表面的退移速率沿轴向近似地呈“W”形状的曲线变化;在混合发动机中,突扩形状的预燃室和补燃室有利于燃料热解气体和氧化剂气体的扩散混合,可以强化对固体燃料表面的换热,提高固体燃为表面的退移速率。     

复合固体推进剂燃烧的多焰模型

本文提出了高氯酸铵(AP)复合推进剂的一种燃烧模型。此模型是根据各个氧化剂晶粒周围的火焰结构建立的;对氧化剂晶粒和粘合剂骨架之间的关系进行了统计估计。考虑了三个不同火焰区:1.粘合剂和氧化剂分解产物之间的初焰;2.预混氧化剂焰;3. 以上两种产物的末扩散焰。对于气相反应,可假定为简单的球形运动,而且假设推进剂组分的表面分解可用简单的阿仑尼乌斯(Arrhenius)方程表示。燃烧过程中氧化剂的分解则被取作总的控制因素。所得结果表明,计算出的表面温度和从模型预测的氧化剂含量影响与实验的趋向一致。预测的颗粒大小影响比实验值稍高,而温度敏感度与实验数据完全符合。计算结果表明,在推进剂表面发生比较强烈的放热反应。显然,高氯酸铵在表面薄层熔化时部分地放热分解,这在以往的AP爆燃研究中曾报道过。     

Ni-P-SiC-MoS2化学复合镀镀层硬度研究

论文通过L93正交试验表研究了搅拌速度、微粒添加量、施镀温度、表面活性剂的加入量四个因素对Ni-P-SiC-MoS2化学复合镀镀层硬度的影响.实验结果表明,微粒的添加量和搅拌速度对镀层硬度较大,而表面活性剂的加入量及温度对镀速的影响不大.     

胶体燃料的燃烧特性研究

现在高性能可长期贮存的火箭发动机燃料和推进剂的研究方向是开发能使用胶体燃料和胶体推进剂的燃烧系统。这种观点的产生是由于在液体燃料中加入胶状添加剂和(或)金属添加剂能显著提高液体推进剂的性能、密度和比冲。掌握胶体燃料单个液滴的蒸发和燃烧过程是预测未来推力室燃烧性能的第一个基本步骤。研究胶体燃料雾滴蒸发燃烧时应用了先进的计算机辅助摄像系统。测量了雾滴的燃烧速率,并精确观测研究了燃烧过程。对室压和氧化剂质量百分比浓度对雾滴燃烧速率的影响进行了量化研究.结果表明肢体燃料比液体燃料燃烧速率慢,而且点火更加困难。     

载人航天器内腐蚀材料表面原位修护装置设计

为了能够快速有效地修护空间站等载人航天器舱内的微生物腐蚀材料表面,提出了一种腐蚀材料表面原位修护装置设计方案,从装置原理结构、载荷强度仿真、原理样机验证方面进行了阐述。初步应用验证结果表明：装置具备快速修护功能且操作便捷,能够实现对材料表面菌斑清除后的快速涂抹修护;材料修护装置操作过程中无紫外光泄漏,无臭氧污染,总挥发性有机化合物没有超过密闭舱内的最大允许浓度,具有良好的安全性。该装置的应用有望提升我国载人航天器在轨防控微生物污染与腐蚀的能力。     

铝及铝合金焊缝贴膜法局部化学氧化工艺探索

宇航产品的贮箱,是用铝合金板材经弯曲、热处理、化铣、局部阳极化、焊接而成的.在材料选用上,一般采用Al—Mg—Cu系合金的锻铝,如LD10CS.这种材料的机械性能和耐热性能都很高,但耐腐蚀性能却很差.如焊缝不采取保护措施,在存放期间就容易产生腐蚀.腐蚀由局部而后蔓延开来,形成疏松状腐蚀产物,尤其是在南方气候较潮湿的条件下,腐蚀速度更快.     

酸洗工艺对铸钢S-04和S-08氢脆倾向性影响

通过酸洗后试件含氢量测定和试样氢脆延迟破坏试验,对S-04和S-08两种低铬不锈钢材料在不同化学酸洗工艺参数下产生的氢脆性影响进行了研究.研究表明2种低铬不锈钢材料可以采用化学酸洗法去除氧化皮,且随着酸洗时间的延长、酸洗液温度和浓度的升高,材料含氢量会增加,但不会产生脆性断裂.另外,还确定了适合S-04和S-08这2种材料表面酸洗的工艺规范,并对盐酸-硫酸混合溶液对基体材料的腐蚀性进行了研究.研究表明该酸洗液浸蚀能力较强,必须添加缓蚀剂来减轻对金属基体的腐蚀.     

S-03钢渗氮面点蚀机理与钝化工艺优化

针对S-03钢(022Cr12Ni10MoTi)渗氮后表面出现点腐蚀现象,进行深入机理分析,发现渗氮后表面生成CrN,造成渗氮表面贫Cr,不能形成致密完整的钝化膜,导致材料耐蚀性能降低,易发生点蚀。并对原有磷酸体系钝化工艺进行改进优化,提出了复合钝化工艺。利用循环极化、电化学阻抗谱(EIS)等技术手段,研究了复合钝化后S-03钢渗氮表面的腐蚀行为,并与未钝化和磷酸体系钝化进行对比。结果表明,经复合钝化处理的S-03钢渗氮表面点蚀电位E b最高,腐蚀速率最小,且钝化膜修复能力最强。说明复合钝化工艺能在S-03渗氮表面形成x Cr 2 O 3·y CrOOH稳定的非晶态氧化膜,增强了表面抗点蚀能力,其耐蚀性能要远高于磷酸体系钝化和未钝化表面。同时复合钝化工艺可有效提高S-03钢渗氮表面钝化膜厚度,增强钝化膜修复能力。