电气—液压伺服机构的设计

在较大功率的各种控制系统中,采用伺服阀的阀控制式电气——液压伺服机构,比单纯使用电气伺服机构的应答性好。在各种机械设备的合理化和自动化等方面,为了能进行刚性的高精度控制,最近广泛地采用了这种控制系统。这种控制系统按其不同的使用方法,有各种不同的组成形式,其常用的基本形式如图1所示。     

DYSF-3P压力阀结构参数及其对阀特性的影响的实验研究(电液压力控制伺服阀研究报告之二)

在电液压力控制伺服阀研究报告之一中介绍了压力阀的研究概况,阀的结构、工作原理,主要性性和设计计算及简单的使用情况。这篇报告主要介绍阀的结构参数及其对阀的特性的影响的实验研究情况。为了便于读者了解本报告的内容,这里把DYSF-3P压力阀的结构与工作原理简述如下。 DYSF-3P压力阀的结构与原理如图1所示。     

三吨电液振动台动态初步分析

三吨电液振动台工作原理如图1所示。控制信号(由信号发生器发出)经过压控放大器,把信号输给功放(放大倍数K_3=3),功放用放大了的电流信号来控制伺服阀的开口,电液伺服阀的开口大小决定了供给油缸活塞运动的流量多少,流量的多少就决定了活塞的运动大小(电液伺服阀是把小的电信号放大成需要的大的液流起电液转换和功率放大作用)。这样振动台活塞的运动就由信号发生器发出的信号来控制。     

在内圆磨床上成批加工坐标孔

在精密机械产品中,表面硬度高、又有位置度要求的坐标孔,常规方法是热处理后在坐标磨床上进行加工。但坐标磨床价格昂贵,也不适合批生产要求,且许多工厂尚无此种设备。 我们在生产一种液压伺服阀时,就遇到如图1所示的一组孔。其表面渗碳淬火后硬度为HRC55～60。我厂无坐标磨床,只得在普通内圆磨床上加工。     

对伺服阀弹簧管产生裂纹的原因及防裂措施的探讨

前言弹簧管是伺服阀中力矩马达的弹性元件(见图1),它起着支撑反馈杆和隔离油压等作用,并直接影响阀的寿命和性能,它是伺服阀的心脏。但在伺服阀调试中曾发生弹簧管断裂,引起漏油等事故,致使伺服阀调试中断。为避免类似事故发生,有必要对弹簧管产生裂纹的原因及防裂措施进行探讨和研究。     

基于电液伺服控制燃油泵的航空发动机控制与仿真

为探索轻质化燃油系统结构,基于电调燃油变量泵的航空发动机转速控制系统,构建了柱塞泵斜盘位置电液伺服控制系统,油泵出口燃油直接输入电液伺服阀;建立了电液伺服阀线性化模型。通过数字仿真,研究了电液伺服阀工作特性,并得到了其适应性模型;在航空发动机特性半物理试验系统上,对斜盘位置电液伺服控制系统实物进行了验证试验,并与航空发动机模型一起构成了发动机转速闭环控制系统。结果表明：变输入压力的燃油电液伺服位置控制系统有效可行,变量泵工作稳定可靠,电液伺服阀模型能够准确反映实际工作状况;基于变参数PI控制算法的转速闭环控制初步取得成效。     

细长弹性轴的予加拉力车削

图1为射流管式电液伺服阀的反馈弹簧钢丝。零件材料为QBe2。对这种弹性高、形位公差要求严、细长比又大的零件,用普通的方法车削加工,是难以完成的。大细长比弹性轴件难加工的关键在于其刚性不足。为此,我们在C0608—1台式仪表车床上,设计制造了顶尖式活动(转动)夹头,用加反向拉力的方法,提高零件刚性,顺利地车制了上述零件。活动(转动)夹头及其加工方法如图2所示。     

一种新型伺服作动器的构想

提出一种新型的伺服作动器，这种作动器主要有两个特点：一是用高速开关阀替代伺服阀组成数字式电液位置控制系统，这种系统其实已经在很多领域得到了应用；二是用单柱塞泵替代传统的多柱塞泵，并且将单柱塞泵集成在作动器上，这种做法目前尚未见到。本文提出的这种新型作动器实质是一个使用数字阀并且自带液压源的独立执行单元。     

V/I电路在航空发动机电子控制器上的应用

在航空发动机控制系统中,存在着大量直流驱动负载,如力矩马达、电液伺服阀等。高精度,高稳定性的直流驱动电路对发动机控制系统的性能有着至关重要的影响。针对以往采用分立元器件设计的电路,精度较低,电路设计复杂,采用集成元器件设计直流驱动电路,提高了系统精度,简化了电路设计,同时降低了设备的重量和体积。     

液压马达转动角度控制电气系统技术浅谈

采用伺服阀控液压马达的驱动方式,并结合转角检测传感器反馈的角度信号构成闭环系统,可以实现对控制对象转轴转动角度的精确控制,并且可以满足控制系统对动态响应时间的要求。     

双转子涡轮喷气发动机转速控制系统数字仿真

一、发动机转速控制系统结构图 在对实际控制系统深入分析的基础上,根据发动机基本方程和部件特性以及控制器的结构参数,建立了该系统的静态数学模型和小偏差线性化的动态数学模型。经变换后,该模型的结构图如图1所示。图中ā—控制作用的相对变化量;—分别为发动机低、高压转子转速的相对变化量。     

五、压力阀的应用

最近几年压力阀在各种力的控制系统上开始试用,如:轿车刹车试验器、轮胎防爆试验器、轴承试验器、轧钢试验机等等,但用得最多的收效最好的还是飞行模拟器中的负载模拟系统,其原理如图10所示。由于采用压力阀使系统大大简化,并且产生的多余力(干扰)明显的减小,如图11所示。这样大大提高了试验精度和可靠性。但遗憾的是由于供不应求,使压力阀的广泛使     

带惯性负载的阀控马达随动系统的非线性仿真

本文以 YMT-S型三轴飞行模拟转台为例,对带惯性负载的阀控马达随动系统的非线性进行了模拟计算机仿真。时间比例尺取 m=100。仿真的液压元件为:3 F 电液伺服阀和 YCM-27径向柱塞式液压伺服马达。通过模拟计算机仿真,观察了伺服阀的死区、磁滞与摩擦造成的滞环,流量与压力间的平方根律造成的非线性增益,阻尼非线性:伺服马达的库仑摩擦;转台刚度以及传动间隙对系统的影响。该系统结构如示意图1:本文第一部分为结构图及模拟计算机图的建立;第二部分为系统仿真结果与分析。     

直动式机载2D电液压力伺服阀特性

设计了一种直动式二维(Two Dimensional,2D)电液压力伺服阀,采用2D伺服活塞机构产生液压力来驱动主阀芯运动,输出需要的负载压力。设计的2D伺服活塞机构采用直线位移传感器(Linear Variable Differential Transformer,LVDT)进行检测从而形成闭环位置反馈,精确控制2D活塞位移;主阀芯与2D伺服活塞通过弹簧连接,2D活塞在两侧压力差作用下运动,通过弹簧来对主阀芯施加作用,控制主阀阀口的开度,来精确控制输出的负载压力;为提高压力伺服阀的稳定性和可靠性,主阀阀芯根据挤压油膜缓冲理论进行了圆盘结构设计,以增大系统黏性阻尼。在建立该阀的数学模型的基础上,仿真分析了该阀的静动态特性,并通过设计样阀及实验研究,验证了该阀设计的可行性,实验结果表明:在系统压力28 MPa下,该阀的阶跃响应时间在30ms,其滞环3%,线性度2%,压力跟随特性和输出稳定性好;相较于传统直动式比例伺服压力阀,该阀的结构特点决定了其抗污染能力强,可靠性高,且质量和体积分别仅为同类伺服阀的1/5和1/7左右,非常适用于机载液压刹车系统。     

一种电液伺服系统非线性补偿方法

分析了一类电液伺服阀的中立位非线性特征及其对电液伺服系统的影响,提出了一种非线性补偿方法。根据电液伺服阀的非线性特性,推导出补偿方法的函数并且进行计算,结合传统的PID控制获得具有非线性特征的补偿控制器。以某型电液伺服阀和液压缸组成的电液伺服系统为例,进行仿真与分析。仿真结果表明提出的方法具有较好的补偿作用,能够减少电液伺服阀非线性对电液伺服系统的影响。     

飞机电液伺服阀早期故障征兆诊断

电液伺服阀是飞机刹车系统的重要执行部件,影响着飞机的着陆安全。针对某型飞机电液伺服阀故 障多发的问题,运用一元线性回归分析方法构建刹车系统电液伺服阀的分析模型,根据分析模型和故障征兆判 据对电液伺服阀近期的工作数据进行分析和故障征兆诊断。结果表明:基于回归分析的故障诊断方法可以准 确地诊断电液伺服阀存在的故障征兆;早期故障征兆诊断可以预先发现电液伺服阀潜在的故障隐患,降低故障 发生率,显著提高飞机刹车系统的安全性和可靠性,也有助于优化维修策略和降低飞机全寿命维护成本。     

系统存在干扰及建模误差时的稳定自适应控制算法

 <正> 1.问题叙述 研究模型参考自适应控制系统,在不考虑系统的外界干扰及建模误差时如图1所示。     

透镜板模具加工

概述“透镜板”是彩色油膜光阀电视中一重要零件,此仪器中有第一透镜板和第二透镜板透镜板(零件简图见图1)是由640个微粒透镜组成,微粒透镜布置如图2所示。微粒透镜分布在有相等曲率半径的曲面上(凸面或凹面上)各微粒透镜有一个相等的曲率半径,且各微粒透镜光轴均通过一个共同的曲率中心(即大球面的曲率中心)。为了实现这一要求的透镜板,有的单位曾采用由几百个小透镜磨成四方块排列粘结在大透镜上的方法,这种方法需要磨出几百个小透镜,并且在磨外形之后粘结在一起,既麻烦又费工,而且粘结后的质量很难保证,工艺上困难也是很大的,美国的彩色油膜光阀电视样机上的透镜板是采     

矢量分析在叶片标准件制造中的应用

航空发动机的工装制造中,经常遇到空间组合角度的计算。对这些复杂的角度换算,运用矢量分析的方法可使计算简化。象图1所示叶片标准件,叶片根部为枞树榫齿,叶冠由斜面组成。叶冠在垂直和水平剖面的倾角如图1所示。图中尺寸M±0.02毫米是     

一种新型的分布式数据采集器(二)

4 系统结构和工作原理 900系列分布式数据采集系统由900系列数据采集模块、电源、通讯电缆、主机构成.可以在1.2 km的范围内,根据现场使用需要随意组成最少1个模块、20个测量点;最多不超过99个模块、1980个测量点(取决于模块)的测量系统.前端传感器输入信号可以是模拟信号(如温度、压力、电压、电流、应变等);也可以是数字信号(如开关状态监测、事件捕获、测频计数等).测量结果经模块内部A/D转换后,用RS485通讯方式,经屏蔽双绞线送至主计算机进行采集,并以固定的数据格式输出,用户可根据需要,采用相应的软件对采集到的信号进行处理.典型测量系统组成如图1所示.