世界上最贵的「亲吻」

2000年10月31日，俄罗斯的克里卡廖夫、吉德津科和美国人谢泼德三位航天员从哈萨克斯坦拜科努尔发射基地升空，两天后抵达国际空间站。在他们乘坐的联盟号飞船与空间站对接后，舱口打开，他们踏人了空间站。从那一刻开始，空间站上就一直有人生活和工作。     

SiCf+p/LY12复合材料口盖板的制备与结构刚度

介绍了利用净成型液相压渗工艺的制备的ＳｉＣ纤维与ＳｉＣ颗粒混杂增强铝合金复合材料仪器舱口盖板。利用自行设计的热外压装置，考察了口盖板在室温和４００℃一外压时的刚度变化情况。结果表明ＳｉＣｆ＋ｐ／ＬＹ１２复合材料口盖板的室温结构刚度比ＬＹ１２铝合金口板提高约５０％，４００℃下复合材料口盖板的结构刚度比ＬＹ１２铝合金口盖板提高约８０％。     

基于磁脉冲技术的铝合金板材圆孔翻边工艺研究

研究了5A06铝合金磁脉冲成形圆孔翻边工艺,分析了影响材料成形性能的各种因素,测量了磁脉冲成形圆孔翻边的壁厚变化并与常规方法进行了对比。结果表明:磁脉冲成形可以提高材料的塑性;与常规方法相比,磁脉冲成形方法可以显著地提高铝合金的圆孔翻边性能,材料内部组织没有发生明显变化。     

坦克风扇叶片的成形工艺分析

在试验的基础上对坦克风扇叶片的成形进行分析。采用一次成形的方案，解决成形大圆弧Ｒ３０４与两端折弯之间的矛盾。并着重介绍模具的设计特点、冲压成形过程的各种现象及毛坯变形问题的处理。从而得出对于复杂多向弯曲件进行成形加工的初步经验。     

高温合金涡轮盘坯锭的喷射成形与工艺因素分析

喷射成形作为一种新型快速凝固技术，是适于新型高温合金涡轮盘类坯锭制备的先进金属成形工艺。采用该技术制备的高温合金坯锭具有组织细小均匀、无宏观偏析、改善热加工性和提高材料的使用性能等优点。介绍了喷射成形技术的工艺特点和技术先进性，着重分析了该工艺的重要工艺影响因素及相互关系，并指出其进一步研究的发展趋势。     

超深拉深用高强度冷轧钢板的冲压成形性

本研究课题的目的是要阐明，通过提高ｒ值，可改善高强度冷轧钢板的成形性。厚度和强度不同的冷轧钢板的成形性可由模拟试验和大尺寸冲压试验来确认。     

铝合金焊缝成形的神经网络建模

利用神经网络对LF6铝合金的焊缝成形进行了建模，同时运用模糊推理的方法对神经网络的预测功能进行了扩展。首先根据实际确定焊缝的成形参数为正面熔宽、正面熔高、背面熔宽、背面熔高，焊缝成形的控制参数为对接间隙、送丝速度、焊接速度、焊接电流；采用正交试验设计的方法设计试验，使用较少的试验数据来获取焊缝成形信息。然后，进行试验，利用试验数据来对神经网络进行训练。采用BP算法对焊缝成形控制参数空间和焊缝成形参数空间进行了函数逼近，建立了BP网络模型。此模型能够对位于焊缝成形控制参数空间内的输入参数进行高精度的预测，对焊接参数进行修正以获得良好的焊缝成形，并可减少焊接试验次数。     

钛合金半球类零件超塑成形壁厚控制

介绍了钛合金半球类零件超塑成形中壁厚控制试验情况，通过对不等厚板成形、预成形方案的试验均取得改善成形件壁厚分布的效果。并在Φ３７０ｍｍ半球成形中成功地采用真空充氩双向成形试验，得到符合设计要求的半球产品。     

二级燃料箱后底顶盖成形工艺研究

介绍了某型号运载火箭二级燃料箱后底顶盖成形方法改进及工艺试验过程，在分析了原顶盖不足之处后，提出了采用过弯法抵消弯曲回弹，采用翻边法提高焊接质量的成形方法，给出了经大量工艺试验后确定的工艺参数，并分析、介绍了模具设计过程，该方法已成功应用于某型号运载火箭二级燃料箱后底。     

圆锥筒形零件的压力加工成形

主要介绍了圆锥筒形零件的阻力成形法。辅助套筒成形法和模具成形法，成形工艺具有操作方便，劳动强度低，生产效率高和零件质量好的优点，值得应用推广。     

FP—2蓄压器壳体的成形工艺

蓄压器壳体属薄壁件、圆管形截面，形呈“腰子形”环状、属不对称形零件，工艺性较差。以往，不少单位采用弯管成形工艺，但零件质量过不了关。为此提出了拉伸成形工艺，选用厚为１．２ｍｍ平板整体圆环料，采用拉伸模具，一次拉制成截面为半圆形（Ｒ＝２５ｍｍ）的环，然后将两环对接焊成截面为Φ５０的整体圆环，再从其上切出两个符合图纸要求的蓄压器壳体。该工艺大大改善了零件成形时的受力状况，工艺性好，外观美，成品率高达１００％纸提高工效３～４倍。     

国外复合材料推力室技术研究进展

介绍了国外姿控轨控发动机复合材料推力室研究进展，包括推力室复合材料性能、复合材料推力室成形工艺、复合材料推力室连接技术。与难熔金属推力室相比，它具有密度低、使用温度高、无需冷却等优点，可大幅度减轻发动机结构质量，提高发动机比冲，在国外姿控轨控发动机上得到广泛应用。     

小管径热燃气导管焊接及成形

某产品的热燃气导管装置是由外径Φ4mm、壁厚0.5mm的小直径不锈钢导管弯曲后与各接头焊接而成,形状为复杂的空间曲线。通过工艺试验,总结了小管焊接及成形的工艺技术难点以及解决这些难点的各项工艺措施,使生产单位掌握了小管成形和焊接技术,形成了一套完整的小管成形和焊接工艺流程,提高了产品的合格率。     

SLM成形Inconel 718合金的组织性能调控研究

针对Inconel 718合金零部件传统制造技术中存在的制造极限问题,基于材料合金显微组织与力学性能之间的相关性等内容,开展激光选区熔化(SLM)成形Inconel 718合金性能的研究,建立了适用于SLM成形Inconel718合金的热处理制度,提高了该合金的室温与高温力学性能。考虑到SLM成形Inconel 718合金组织内部晶粒极其细小、内应力积累较大,传统的热处理制度不再适合新技术成形的零部件,根据基体中二次相的析出温度区间,对该合金的传统后热处理制度进行改进。力学性能测试结果证明:项目组提出的均匀化热处理+固溶处理+双时效的热处理制度能有效改善SLM成形Inconel 718合金的显微组织和综合力学性能,并满足锻件的使用要求。     

舵面以铸代锻工艺的应用

总结了某系列型号产品舵面金属型低压铸造中金属型的设计、铸造成形工艺等。铸造舵面经检测表明：翼型尺寸、表面粗糙度基本满足设计要求，表面质量、内部质量、力学性能完全满足设计要求。舵面金属型低压铸造成形工艺成功替代了锻件毛坯机械加工成形工艺，适应了批量生产的需要。     

薄壁不锈钢管数控绕弯成形数值仿真及工艺研究

针对航天某型号薄壁弯管成形难度大、尺寸精度低等问题,提出了数控绕弯成形替代拼焊成形,分析数控绕弯工艺特点及参数确定方法。建立模型对成形工艺参数进行有限元仿真,分析弯曲速度及芯头直径缩减量对不锈钢管成形影响,并通过试验得到优化的工艺参数。结果表明弯曲速度为8mm/s、减小芯头缩减量为0.6mm时,成形零件截面畸变不超过4%,最小壁厚0.65mm,弯曲后管材产生形变强化效果,组织更为细密,成行排列的方向性更明显,提高了零件强度。     

快速成形技术在模具制造中的应用

快速成形技术是一种先进的、新型的制造技术，本文介绍了快速成形技术的主要类型和工作过程，并讨论了它在模具制造中的应用。     

铝合金固─液挤压成形基础研究

铝合金固─液挤压成形基础研究固─液挤压工艺巧妙地将铸与挤两种传统工艺融为一体，把生产型材时先铸后挤的两次加工过程缩减为一次加工过程。节约了能源，提高了材料利用率，简化了生产过程。采用本工艺所获得的制件性能与传统工艺加工的制件相比，有大幅度提高，强度提...     

高强铝合金薄壁高筋大型壁板精确成形制造技术研究

针对现有铝合金薄板加筋条铆接或轧制厚板铣削的制造方式已经难以满足新型运载火箭舱段壁板在轻量化、高性能和低成本快速制造等方面的发展需求,从挤压成形所具有的高效率、高成形精度和良好的稳定性等特点出发,围绕高强韧高成形性可焊铝合金设计、高纯均质熔铸工艺、挤压流变整体成形以及复杂断面构件热处理调控的研究,提出采用带筋筒形件挤压开坯、精近成形后剖展的方法,制造宽幅薄壁高筋壁板,在降低宽幅薄壁高筋壁板对工装高要求的同时提高成形稳定性,并兼具高效、低成本、高性能等特点,能够支撑轻质高强薄壁大型舱段的高性能、低成本、高效制造。     

大型圆环形锻件的成形工艺

叙述了大型圆环形锻件自由锻固定马架和活动马架扩孔成形工艺技术方法。为了优质高效地锻造出大型圆环形件，应根据锻件的材料、尺寸、质量和批量要求，来选择刀架扩孔方式，重视毛坯原材料、加热工具加工和操作技术等环节质量的提高。