某涡轮叶片热障涂层的寿命预测方法

基于NASA发展的CoatLife软件中推荐的应力 寿命建模方法,研究了某涡轮叶片热障涂层寿命预测方法。通过在寿命模型中引入氧化增质量,并考虑氧化动力学,实现了寿命模型与高温氧化效应的关联。由于寿命模型中的疲劳强度系数是时间和半径的函数,从而可以应用于实际结构中的不同几何形状,并考虑了时间相关的退化效应。计算结果表明,随着最高温度或疲劳强度系数的增加,涂层的循环寿命和时间寿命均会减少。通过对某涡轮叶片在设计温度场下的涂层寿命预测结果表明,循环时间为1h条件下叶片前缘1/2叶高处涂层剥落寿命大约336 h,与实际叶片涂层失效在300~400h之间吻合。      

叶根倒角模拟件设计

为了避免涡轮叶片叶根倒角低周疲劳开裂故障的发生,需借助叶根倒角特征模拟件对叶根低周疲劳强度进行考核。基于几何等效相似和载荷工况等效原则,设计了一种真实叶根倒角的特征模拟件。特征模拟件的榫头/叶身沿着周向投影宽度比例、缘板外侧与榫头外侧距离、缘板厚度、倒角半径等重要几何参数均与真实叶片一致。基于线弹性本构,采用Abaqus软件计算了特征模拟件在等效载荷工况下的应力分布。计算结果表明,特征模拟件的最大应力为187.6 MPa,出现在凸台过渡区倒角处,最危险点第一主应力方向为l₁=0.1141、m₁=0.9873、n₁=-0.1103,均与真实叶片对应部位的应力情况吻合,说明该叶根倒角特征模拟件设计合理,可用于考核真实涡轮叶片倒角的低周疲劳强度。     

动力涡轮弯扭导向叶片的设计

根据QD128地面燃气轮机动力涡轮的工作特点,采用叶片弯扭成型方法成功地进行了二级导向叶片的设计,有效地提高了涡轮设计效率。通过不同的叶片弯曲规律对涡轮性能的影响进行了三维计算分析,分析结果证实了应用弯角适合的弯扭叶片能够改善涡轮叶栅的流动情况和效率。     

法国SNECMA公司叶片加工技术

介绍了法国ＳＮＥＣＭＡ公司的钛合金压气机叶片和涡轮叶片的制造工艺。     

透平叶片疲劳强度可靠性设计的研究

本文提出了透平叶片疲劳强度的可靠性设计方法。该方法把透平叶片的静应力、动应力和叶片疲劳强度处理为随机变量,使用疲劳应力分布和疲劳强度分布的干涉模型,在设计阶段确定透平叶片的可靠度。文中给出了透平叶片可靠性设计的实例。      

基于整机试车的涡轮叶片高低循环复合疲劳试验技术

针对航空发动机涡轮叶片同时承受高循环载荷和低循环载荷的特征,以小推力涡喷发动机为研究对象,搭建了基于引电器的涡轮叶片动应力测量系统,利用数值模拟和试验测试结合的方法,实现了高度为30mm的涡轮叶片在40000r/min转速、950℃环境温度条件下的动应力测量,并以此为基础发展了整机高低循环复合疲劳试验方法,开展了高压涡轮叶片高低复合疲劳整机试验。研究结果表明,该型发动机转速在34920r/min时,叶片高循环振动应力达到112.7MPa,带来了涡轮叶片的高循环疲劳损伤且是引起涡轮叶片产生裂纹的主要因素,低循环疲劳载荷是导致裂纹扩展的主要因素,两者综合作用会显著影响涡轮叶片寿命。      

涡轮叶片叶身内外型面的参数化设计

运用AutoCAD的二次开发语言Visual LISP，完成了涡轮叶片叶身内外型面的参数化设计软件包的研制．实现了涡轮导向叶片和工作叶片从气动给出的叶片外型数据到结构图形的自动化设计要求。并根据涡轮工作叶片的结构设计要求，完成了涡轮工作叶片从外型到内型的自动转化，同时输出了其图形和数据。在多个型号的涡轮叶片设计中证实，使用该软件包不仅可以提高涡轮叶片的设计质量，还可以缩短其设计周期。     

一种简化的祸轮叶片热处理工艺

本文是在分析某型发动机用GH4037合金制造的涡轮叶片生产质量和使用故障原因的基础上,研究发展的一种简化涡轮叶片热处理工艺。采用该工艺生产的涡轮叶片经受了多次寿命的台架试车考验和试用。     

航空发动机叶片焊接修复技术的研究现状及展望

航空发动机叶片长期处于复杂恶劣的工作环境中,极易出现各类损伤缺陷,更换叶片价格昂贵,针对叶片修复及再制造技术的研究具有巨大的经济效益.航空发动机叶片主要分为涡轮叶片和风扇/压气机叶片两大类,其中涡轮叶片通常采用镍基高温合金,而风扇/压气机叶片主要采用钛合金,也有一部分采用镍基高温合金.涡轮叶片和风扇/压气机叶片的材料及...     

涡轮叶片冷却技术的应用和发展

针对航空发动机涡轮叶片的工作环境和使用要求,论述了涡轮叶片冷却技术的应用情况,展望了涡轮叶片冷却技术的发展趋势.阐述了研究涡轮叶片冷却技术必须同时重视改革工艺方法,合理的也是可行的做法应是开发高性能耐高温材料和发展新型高效涡轮叶片冷却技术并重,甚至将其合二为一,发展复合结构设计这一新型设计思想;以及对涡轮叶片根据实用要求用多种材料进行复合结构设计,用力学理论分析和强度实验的方法进行材料组合优化、复合结构优化,充分发挥各种材料特长,形成一种任何单一材料所不具备的优异性能涡轮叶片的观点.