航空发动机地面模拟吞水试验

介绍了航空发动机地面模拟吞水试验的试验目的、试验设备、大气中的雨水状况；提出了军、民用发动机的吞水试验要求；分析了试验选用的雨滴直径；计算了试验用水量。     

航空发动机整机吞水性能试验

国家军用标准GJB242-87要求新型发动机设计定型前必须做吞水试验以保证发动机具备要求的吞水能力。为进行某型在研航空涡轴发动机吞水试验,设计了喷水设备及专用进气整流装置,采用大小喷水环实现对发动机进行给定水流量的喷入。进行了发动机进口空气流量2.5%、 3.5%吞水量的试验,试验结果表明：试验方法及装置的设计合理可行;均匀吞水量不高于进气流量3.5%,发动机吞水时各截面温度下降量由进口至出口依次降低;吞水试验后,发动机性能下降。     

航空涡扇发动机吞水性能变化

为了解某涡扇发动机吞水后性能变化,基于常规地面试车台,设计并开展某涡扇发动机吞水后性能变化试验。进行了发动机在慢车状态、节流状态、中间状态和最大状态时,吞水量为进口空气质量流量的2%、3.5%和5%的试验。试验结果表明:慢车状态,风扇内、外涵出口温度的降低程度不随吞水量的变化而变化,吞水后发动机推力最多降低约20%;最大状态,风扇内涵出口温度降低的程度随着吞水量的增加而增加,吞水后由于低压转速提高,发动机推力最多升高约15%。吞水过程中没有造成失速、喘振以及发动机主燃烧室熄火。吞水后发动机性能无恶化。      

某型航空涡轴发动机整机吞水性能试验

为进行某型航空涡轴发动机吞水试验,设计了喷水设备及专用进气整流装置,采用大小喷水环实现对发动机进行给定水流量的喷入.进行了发动机进口吞水量为空气流量2.5%和3.5%的试验,试验结果表明:试验方法及装置的设计合理可行;均匀吞水量不高于进气流量3.5%,发动机吞水时各截面温度下降量由进口至出口依次降低;吞水试验后,发动机性能下降.      

CFM56发动机吞水能力的改进

通过对CFM5 6发动机进气锥、内外涵分流环与放气活门等结构改进和操作使用改进的说明 ,分析了该发动机如何改善了吞水能力。     

小型航空涡喷发动机吞水试验装置研制

根据国内外航空发动机吞水试验装置发展情况,结合小型航空涡喷发动机结构特点,采用三维流场计算与试验相结合的方式,确定了喷水装置距离发动机进口截面的位置和在进气道径向上的安装尺寸。通过喷水装置的喷雾特性试验,获得了不同吹风流量和喷水流量条件下的喷雾特性;通过静态条件下的流量分布试验,获取了不同喷水流量下的水雾分布特性。整机吞水试验验证表明,所设计的吞水试验装置的功能和性能满足试验要求。     

某涡喷发动机吞水过程的数值研究

在航空发动机稳态性能模拟技术基础上,结合水的物理性质,采用数值方法研究了某双转子涡喷发动机吞水后的性能变化过程,其中考虑了工质物理性质的变化、水的汽化潜热、压气机和涡轮特性的修正以及水的不完全汽化等因素的影响。计算出的发动机吞水过程性能变化规律对发动机吞水试验有重要参考价值。     

航空发动机吞鸟试验要求与验证

针对国内开展航空发动机吞鸟试验较少、试验方法尚不成熟、不规范等问题,从吞鸟试验标准条款要求入手,对比分析 了GJB241A、GJB242A、GJB3727、CCAR33等标准规范在吞入的鸟的质量、数量、速度,以及鸟撞位置、发动机状态、试验程序等方 面的差异。从试车台、抛鸟设备、测速装置、试验用嵌鸟弹壳等方面,提出了试验设备选择及研制方法。结合某型发动机吞鸟试 验,确定了具体试验技术指标,研制了专用抛鸟试验设备,制定了吞鸟试验程序和方法。首次在发动机定型中开展了发动机吞鸟 试验,获得了较为满意的试验效果,验证了试验技术指标确定、试验设备选择和研制方法的可行性和有效性,并在防护措施、抛鸟 设备、应急预案、鸟撞击位置、吞鸟对发动机的影响等方面提出了建设性意见。     

军用航空涡喷和涡扇发动机吞鸟试验

本文主要讨论军用航空涡轮喷气和涡轮风扇发动机吞鸟试验参数的选择和对吞鸟试验的要求。     

航空发动机吞水试验台喷雾系统数值模拟

航空发动机吞水试验中的雨雾环境依靠喷雾系统来实现,喷雾系统能否精确模拟真实大气雨水环境直接关系着试验的可靠性。采用欧拉-拉格朗日粒子追踪方法,对吞水试验台喷雾系统雾化效果的影响因素进行研究。空气相的变化通过求解时均N-S方程得到,离散液滴的变化通过Fluent中的离散相模型进行模拟,液滴的破碎模拟采用Wave模型,碰撞模拟采用O'Rourke模型,传热传质模型采用等温液滴蒸发模型。结果表明:发动机运行状态、喷嘴孔径和喷水量对雾化效果均有影响,但发动机慢车和最大状态时,三者对雾化效果的影响各有不同。     

某型航空涡轴发动机吞砂试验研究

砂尘环境是航空发动机事故中常见且重要的诱发环境,因此,吞砂试验是新型发动机摸底和定型的重要试验项目。根据GJB 242-1987相关要求,通过设计投砂装置模拟真实砂尘环境,对某型航空涡轴发动机进行地面吞砂试验。试验结果表明:随着吞砂时间的增加,发动机功率衰减,耗油率增加,燃气涡轮出口总温有所提高;发动机性能在吞砂前2 h变化速率较快,随吞砂时间增加变化速率放缓。     

发动机吞水试验云雾特性数值模拟

吞水试验是测试飞机在雨天飞行时发动机性能的基本手段。喷水系统是吞水试验中构造水滴及水雾状态的关键部件,在保证液态水含量的同时还要满足液滴粒径和液滴分布的要求。通过CFD软件对喷雾系统进行数值模拟,得到各种因素对喷雾粒径的影响。发动机慢车状态时,水滴呈聚合趋势;最大状态时,水滴呈破碎趋势。提出一种喷水环形式的喷水系统,并对采用喷水环结构形式的喷水系统进行建模和数值计算,探讨其对外流场以及粒径变化产生影响。     

航空发动机吞砂试验标准砂与典型沙粒形貌对比分析

航空发动机工作时吸入沙粒会对发动机造成伤害。针对军标中未规定吞砂试验用砂粒的形貌特征问题,提出砂粒形貌特征的统计表述方法——数字图像获取、砂粒圆度(砂粒图片实际面积与其外接圆面积之比)分析、标尺对比与观察统计、振动转换与跟踪、统计指标比较,选取中国南海(海南)、东海(厦门)、腾格里沙漠和塔克拉玛干沙漠等典型地区的沙粒与美国标准砂的形貌特征进行了对比分析。试验表明:利用标准砂进行航空发动机吞砂试验时发动机的损伤最严重,即按照军标要求采用标准砂进行吞砂试验能够保证发动机具有足够的安全裕度。     

涡轴发动机吞鸟试验方法及试验验证

为分析鸟撞对涡轴发动机结构完整性和性能的影响,在国家军用标准规范对航空发动机吞鸟试验要求的基础上,结合 典型涡轴发动机的结构特征设计了吞鸟试验方案和试验流程,并对某型涡轴发动机开展了4次吞鸟试验。在试验过程中发动机 均在规定时间内恢复至吞鸟前功率状态且未停车或熄火。试验结果表明：大鸟容易卡滞在进气道入口;小鸟高速撞击对发动机性 能以及结构强度完整性的危害更大;在吞鸟过程中发动机各参数均大幅波动,持续时间约为4~6 s,波动过后功率恢复时间约为5~ 9 s;相比大鸟,小鸟高速撞击后发动机性能衰减更严重,约为8.5%,清洗后约为0.6%。所设计的典型涡轴发动机吞鸟试验方案和 试验流程合理、可行。     

航空发动机吞鸟要求的发展

针对中国军用大涵道比涡扇发动机吞鸟验证需求,从美国、欧洲、俄罗斯和中国民用航空发动机适航规章和军用发动机 通用规范、适航规章及吞鸟要求衍变历程、衍变内容和应用情况出发,对比分析军、民用吞鸟要求内容和内涵的差异。通过分析航 空发动机吞鸟要求与应用的发展,研究吞鸟要求与发动机研制技术的关联性,提出中国自主研制的大涵道比发动机吞鸟要求应用 建议。吞鸟要求的升级以更高的安全性需求为出发点,并随航空发动机设计技术提高得以实施和颁布;吞鸟要求的升级又指导着 下一代发动机的研制,二者相辅相成螺旋提升;吞鸟要求的具体参数逐渐统一,并呈现越来越严格的特点。根据中国适航规章和 通用规范吞鸟要求演变发展特点,结合中国军用大涵道比涡扇发动机研制技术现状,建议目前中国自主研制的大涵道比发动机按 照FAR 33.77吞鸟要求的参数进行验证,并最终依托于发动机技术进步实现与现行吞鸟要求的一致性。     

航空发动机吞鸟与鸟撞飞机适航通用分析方法

针对现行有效的14 CFR中Part 33有关发动机吞鸟和Part 25有关飞机鸟撞的适航规章,分析和对比了相关规章的发展历史、实施范畴和实施重点,掌握了相关规章的内涵和外延,根据规章中验证方法的内容和特点,揭示了相关规章的设置目的、验证方法、设备需求等关键技术问题,梳理了相应技术体系,提出了可借鉴的通用适航符合性分析方法与流程。     

某型涡轴发动机吞鸟试验及验证

为研究吞鸟对涡轴发动机的影响,进行了3次吞鸟试验。在试验中,由气体炮将鸟射入发动机进气道,采用高速摄影仪记录鸟的运行轨迹和撞击部位及试验件形变过程。试验数据表明:在吞鸟过程中发动机各参数均大幅波动,持续时间约为3~4 s,波动过后,功率恢复时间约为5~9 s,各参数达到最终状态时间约为90~95 s;试验后发动机性能有衰减现象,清洗后有所恢复。经孔探和分解检查可知:鸟的残骸主要部分未进入发动机主流道,第1级压气机叶片卷曲变形。     

涡轴发动机整机吞砂试验及性能退化评估

为系统掌握砂尘侵蚀对涡轴发动机整机和零部件的影响,分析了国内外整机吞砂试验条款的差异及适用性,开展了某涡轴发动机整机吞砂试验研究。依据气动热力过程约束方程和发动机整机匹配约束条件,建立了涡轴发动机试验数据快速评估模型,完成了整机及各部件性能退化评估,并利用公开文献数据进行了对比分析。结果表明：功率和耗油率随吞砂时间呈二次函数规律退化,吞砂10 h功率损失10.2%,耗油率升高3.2%;吞砂造成压气机一级叶片弦长变短0.7%～3.4%、厚度减薄1.0%～3.0%,压气机流量下降4.1%、效率下降3.1%、增压比下降4.5%;燃气涡轮冷却气膜孔存在轻微堵塞和表面烧蚀,冷气量减少1.5%,效率下降0.5%;而动力涡轮效率因叶片表面光洁度提高有小幅提升。