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针对热电偶动态特性的评估问题,实现热电偶测试性能评估与气体介质条件的匹配,开展了气体介质条件下热电偶动态特性研究。通过对传统激波管的结构和功能改造,设计了动态气体温度校准装置,开展了动态温度校准标准信号溯源方法的研究,建立了热电偶动态数学模型,实现了热电偶动态特性的定量描述和试验验证。动态校准试验结果表明:基于传统激波管改造的动态气体温度校准装置可以产生频域覆盖范围宽、阶跃幅值稳定的标准温度信号,基本可以覆盖常规温度传感器的动态校准需求;所采用的动态建模方法可以较为准确地评估热电偶动态模型的阶次和参数。经实验验证,建立的热电偶动态数学模型响应与实际响应信号的相关系数可以达到0.996 7,基本可以满足热电偶动态特性评估的工程需要。 相似文献
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在航空发动机试车过程中,通过试验研究找出热电偶测温系统的缺陷,确定了科学的校验方法,提高了测量系统精确度。此方法也可应用于其他热电偶测温系统。 相似文献
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尽管动态温度测量技术得到了快速发展,但由于动态温度测量既与传感器本身结构相关,也与所处工况相关,影响因素众多,因此动态温度的测量仍然难以满足实际的需求。本文对国内外的动态温度测量与校准技术分别进行了介绍,分析了温度传感器动态特性校准的特点,并在此基础上提出动态温度测量与校准技术的发展方向。 相似文献
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通过对热电偶在测量温度中出现的温度跳跃问题进行分析,对其可能产生故障的原因逐一排查并提出解决方案,重点分析了热电偶在串入附加地电势后导致温度跳跃的原因。本文的研究对于在使用热电偶进行实际工程测量时具有一定指导作用,并对该问题的理论研究具有一定借鉴意义。 相似文献
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AMS2750标准规定了热处理过程热加工设备的高温测量要求,它包括温度传感器(一般指热电偶)、仪器、热加工设备、系统精度测试和温度均匀型测试五个部分。而热电偶技术要求是高温测量的最重要的内容,本文就热电偶的技术要求对NADCAP认证过程中以及日常使用维护中容易存在和忽视的问题进行了剖析。 相似文献
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高温高速燃气形成的通气空泡对水下航行体的降阻降载具有明显效果,其温度测量对研究通气空泡的动力学特性具有重要的价值。文章进行了温度传感器设计、热电偶信号放大器设计、地面静态测试和水下动态测试,结果表明,设计研制的超小型热电偶解决了高温高速燃气下的抗冲刷和电离子干扰问题,成功测得静态与动态条件下通气空泡内的温度变化,为水下航行体通气空泡的研究提供了试验数据采集的依据。 相似文献
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为提高热电偶的测温精度,在对热电偶进行数学建模时,结合粒子群算法对PID神经网络进行优化,并设计了实际多路电偶数据采集电路对温度数据进行采集和验证。通过实验验证,粒子群算法的运用加快了PID神经网络的收敛速度、提高了系统稳定性,从而得到了更加精确的热电偶模型,提高了系统的测温精度。 相似文献
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介绍了利用热电偶测量切削平均温度并进行分析处理的虚拟仪器。该仪器具有显示温度波形曲线、热电偶标定、确定切削温度指数公式、判定切削状态的能力。 相似文献
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由于航空总温热偶气动构件的复杂性,校验问题一直悬而未决。制成后的电偶热电特性迁移,及配套特性变化强调了配套校验是必要的。本文在着重分析了以上问题后,介绍了自行研制的已获国家专利的STT-1A系列总温热电偶校验器。 相似文献
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为了测量航空发动机高温部件表面温度,利用离子束溅射镀膜技术制备了拥有多层薄膜结构的Pt-PtRh13薄膜热电偶,包括Ni基合金基底、Ni Cr Al Y黏结层、Al2O3过渡层、Al2O3绝缘层、Pt/Pt Rh13薄膜热电偶和Al2O3保护层。研究了热处理对Pt-PtRh13薄膜热电偶绝缘层性能的影响,并利用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)等手段对薄膜热电偶绝缘层性能下降的机理进行了分析。研究结果表明:利用Al2O3绝缘薄膜开发的Pt-PtRh13薄膜热电偶只用于900℃以下测温,在900℃以上长时间应用可能会出现测温不稳定问题,高温诱发Al2O3绝缘层发生晶型转变是主要原因。 相似文献
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航空发动机涡轮叶片涂层热电偶测温技术 总被引:1,自引:0,他引:1
针对航空发动机涡轮叶片测温难题,设计了一种与叶片一体化集成的涂层热电偶温度传感器。利用热喷涂技术进行温度传感器的原位制造与微加工,并对样品进行了静态标定试验、高温高速燃气冲击试验、高速旋转轮盘试验等系列性能考核,通过理论模型的建立,讨论了涂层对测温结果的影响规律。试验及仿真计算结果表明:涂层热电偶传感器测量精度达到Ⅰ级标准热电偶允差等级,并能在高温、高转速、复杂的气动激振力及大离心载荷下可靠稳定工作。该技术可实现航空发动机涡轮叶片表面温度实时监测与精确测量,为叶片设计定型及改进提供了1种新的技术手段。 相似文献
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通过搅拌摩擦焊接头硬度测试,确定了焊缝两侧软化区分布区域;在软化区埋设热电偶,进行搅拌摩擦焊接实验,检测不同测温点的热循环曲线。将焊后接头进行硬度测试,确定硬度最低点位置,对应测温孔分布位置,获得软化区硬度最低点热循环曲线。 相似文献