六面顶液压机铰链梁镗孔工装的设计

介绍了六面顶液压机铰链梁四排耳朵孔加工所用工装设计方案的拟定，工件的定位和夹紧，工装在机床上安装以及工装的加工、使用方法，镗杆及锥柄套筒的设计、加工、连接等内容，在普通镗床上加工出了高精度的零件。     

超精密加工技术(下)

四、设备、工装和测控 (一)超精密加工的设备与工艺装备 对超精密加工机床的一般要求: 1.高的回转精度和移动精度 主轴部件主要采用空气静压轴承或液体静压轴承(二者均可产生均化效应。但由于空气粘度小,摩擦小,前者精度比后者高,但承载能力小些),可用“三相交流感应式涡流电机”驱动主轴,以获得纯扭矩传动,移动则采用气浮导轨或液体静压导轨。可由“直线式感应伺服电机”,直接驱动滑板。     

胶接法修补固体发动机药柱裂纹技术

使用胶粘剂对固体发动机药柱裂纹实施修补,通过单向拉伸试验测定修补区域药柱的力学性能来验证修补的有效性,并使用高温加速老化预测药柱修补区域的贮存寿命;进行了发动机药柱结构完整性分析,比照试验数据和理论计算结果,证明胶接法可对发动机药柱裂纹实施有效修补。     

镗床铣刀套

镗床上使用铣刀加工时,由于铣削产生轴向拉力,经常将铣了)从主轴中“拉出”。尤其当切削用量较大或切削表面不平时,则此情况更严重。所以,一般在镗床上铣削加工不仅效率低,而且质量也难于保证。 根据铣床上夹持铣刀时有长螺栓“拉住”的原理,我们对带扁尾莫氏圆锥套加以改造,做成了如附图所示的镗床铣刀套。     

小孔镗铰工艺研究

一、概述 由于产品型号不断地更新换代,对接插件小型化、微型化的要求越来越高,在塑料成形模具的制造中,高精度,高密度的小孔加工成了接插件生产中的一大难关。传统工艺方法要在座标镗床上钻孔、铰孔后淬火、但孔的位置度超差,使孔壁表面氧化,表面粗糙度达不到要求。例如某钻模有19—ф1+0.015孔,孔距±0.01,曾连续三次因淬火变形而报废,严重地     

零重力试验装置对太阳翼展开影响分析

文章建立了太阳翼与展开试验装置的联合分析模型,与试验结果进行了对比,通过仿真得出摩擦、横导轨质量、横导轨变形是影响展开时间和展开末角速度的主要因素,为此提出了试验装置的改进建议,即采用空气轴承减小摩擦,横导轨使用密度小、模量高的碳纤维复合材料。     

精密圆柱滚动导轨制造工艺

本文介绍JTT500型立式光学投影仪测量工作台垂直升降机构中圆柱滚动摩擦导轨(以下简称滚动导轨)的几个关键零件加工工艺(图1)。 滚动导轨的作用是实现仪器测量工作台的垂直升降,正确调焦。由图1可知,     

在普通车床上加工高光度深孔

一、概述 在机械加工中,有时会碰到单件和件数少的钢筒,而又不具备专用深孔镗床,长期以来,我们都是在普通车床上加工,现将点滴经验介绍如下供同行们参考。 所谓高光度深孔,是指油缸、汽缸之类的零件,它的深度一般超过单刀车床镗孔的范围。内孔磨床加工不了的孔,也是通常所说的钢筒加工。 加工步骤是: 1.钢筒的粗加工,也就是单刀车圆。 2.利用浮动镗刀精加工。 3.珩磨提高粗糙度。 4.挤压达到高粗糙度。     

偏心零件的胶接成组加工

用普通车床和磨床加工一组偏心值一致的轴和套,在从单件加工过渡到利用胶接成组加工时,由于零件偏心值要求一致,故使两零件经胶接成为一体后再进行切削加工,可较为简单地达到目的。     

深孔镗床磨深孔新工艺

通过设计制造可调外圆磨头工装,在深孔镗床上对镗加工过的深孔表面进行磨加工,消除深孔镗加工后造成的表面波纹,效果显著。     

气象火箭发射装置加工耦合偏差对瞄准精度的影响

采用集中参数法求解坐标变换,计算分析了火箭发射装置产品加工中导轨和定向器部件的加工精度、耳轴托架和水平测量基面的耦合等因素对发射精度的影响,确定了合理的偏差工艺参数要求范围和测试方法。通过控制和检测耳轴偏差角这一主要加工参数,满足了总体发射瞄准精度要求。该研究方法亦适于不进行调平的发射装置的瞄准角修正,可简化发射程序。     

提高铣镗调头镗孔同轴度的对策

在铣镗床上调头镗孔时,两孔的同轴度经常达不到高精度要求。经对调头镗孔时影响加工孔同轴度的因素进行分析并采取了精心调整机床主轴与工作台面的相对位置精度;严格限止被加工孔在工作台上的装夹位置及工件调头时昕产生的定位角,倾斜角误差,避免孔加工过程中的引偏的对策。在上述措施的指导下,加工的钛合金孔,在100mm长度上,同轴度达5μm。     

球头加工工艺及刀具

球头是型号产品中的一个关键零件,其尺寸精度、位置精度、表面粗糙度均要求非常高,经过对走刀量、吃刀深度、机床转速、刀具几何角度及设备等进行试验,摸索出了一套加工方法,使球头用普通球面车床加工,也达到了设计要求。     

高灵敏度微型空气静压支承方导轨的制造技术

分析了超精密一维测量头对导轨的灵敏度要求，论述了高灵敏度小型空气静压方导轨的制造方法。采用该方法制造出来的导轨可将导轨的摩擦力控制在5mg以内，导轨的直线性控制在1μm／10mm内，这使得超精密一维测量头实现0．05μm的重复测量精度成为可能。     

箱底局部凹陷修补工艺

通过机械修复、充气和胶接方案的对比试验，确定了用ＤＷ─４６胶粘接相同弧度的ＬＤ１０铝合金板的修补方案。通过抽真空加压、加温固化的工艺条件，并经过无损探伤验证，达到了修补氢箱底局部凹陷的目的。它比通常的切割箱体、重新组焊的修补方案，更节省、更经济。     

在SK-221数控装置中实现抛物线圆弧直线混合插补

在航空航天等工业部门,经常遇到加工抛物线形状的零件。用数控线切割机加工这类零件,由于机床劫能的限制、一般只能采用圆弧直线插补,但这样程序段太多。计算繁锁,且拟合精度不够高。若机床具有抛物线插补功能,则对加工弹头一类抛物线外形的样板将很方便。我们在SK—221型数控装置中增加了5G601和5G621两个集成块(4个与非门,两个D触发器),在该机上实现了直线圆弧和抛物线的混合插补。但由于目前我们还没有找到一种抛物线插补时的自动偏移方法,因而在混合插补时不能实现自动偏移。只使用圆弧直线插补时,原机自偏移功能不变。一丫抛物线的正…     

用于PolyStrata技术的光刻工艺探索研究

在高集成的射频微机电系统RF MEMS（Radio Frequency Micro Electro Mechanical System）器件的发展趋势下，三维集成工艺的研究越来越多。基于PolyStrata技术的三维多层堆叠同轴器件以其无色散、低损耗、超宽带的优势脱颖而出，PolyStrata技术使用紫外厚胶作为牺牲材料，对光刻胶粘附性、精度、工艺兼容及释放性能要求高，常规厚胶难以满足。探索A、B两种紫外光刻厚胶，对两者工艺参数及图形质量进行对比研究。结果表明，光刻胶A厚度均匀性为98.6%，图形偏差小于10μm；光刻胶B图形偏差小于5μm，但均匀性较差，约80.4%。     

碳/环氧复合材料缺陷修补工艺研究

介绍了碳/环氧复合材料产品在生产过程中常出现的缺陷问题,并结合生产实际进行产品缺陷的修补工艺研究。通过多种类型修补试片性能的测试分析,确定了最佳修补材料和修补工艺方法。并通过工艺试验,考核和验证了修补的质量效果。试验结果表明:修复的碳/环氧复合材料产品效果很好,修补的弹翼承载强度超过了设计载荷,其它各项指标也满足设计和使用要求。     

用TP801—Z80单板机插补高次曲线的程序研制

在现代航天、航空工业中，有很多零件的表面是由高次曲线组成的，如导弹的尾翼、肋骨线、飞机的机翼等，如果在数控机床上用逐点比较法加工此类零件，不仅编程复杂，而且精度也不高。 本文根据“脉冲间隔插补法”“建立了插补二次曲线的统一数学模型，用汇编语言进行了程序设计，并由二次扩展到任意高次曲线的插补。在数控线切割机上进行了插补实验，验证了该方法的正确性和适用性。     

蒙皮加筋结构承力筒胶接装配型架设计制造

介绍了蒙皮加筋结构承力筒的结构及其特点，承力筒胶接装配质量的要求。找出了胶接装配型架设计制造技术问题，并进一步分析难点。确定了型架的设计方案，设计制造出满足胶接装配使用的型架，结果表明型架是研制高质量蒙皮加筋结构承力筒的重要环节。