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针对在普通车床上进行深孔加工的主要难点,设计制作了专用镗刀和专用心轴,保证刀具的及时冷却和铁屑的顺利排出,并将测量工具加以改进,采取合理的加工步骤,使得加工顺利进行,获得了合乎质量要求的深孔薄壁零件。 相似文献
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通过快速装填系统爬行油缸液压筒加工工艺及生产过程。对深孔加工条件下如何减少、消除焊接应力及变形,控制加工精度,进行了有效的探索和尝试。采用了焊前预热及焊后保温的工艺方法减少焊接残余应力,将整体加热到550~650℃经充分保温后缓慢冷却以降低焊接应力。机加中采用多次走刀,逐渐精化的方法去除焊接变形,对如何正确使用加工基准及深孔加工需注意的问题也作了说明。 相似文献
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薄壁长管外圆柱表面上均匀分布着几百个径向特形孔,这些特形孔的加工是此类零件加工的难点和关键。其加工质量的好坏,将直接影响产品质量和性能。由于薄壁长管刚性极差,普通工艺方法铣削径向孔的过程中工件存在较大的弯曲,扭转,缩短等变形,尺寸难以控制,而且加工后孔内毛刺很大,难以清除等一系列工艺问题,导致加工出的工件无法满足设计要求。本文采取“在管内预先灌注低熔点合金,然后数控铣削加工全部径向孔,最后加热熔化 相似文献
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主要介绍高精度台阶式深斜孔的加工二艺方法。通过对几种工艺方法进行分析研究,采用了利用键槽铣刀,先在零件圆柱表面加工出一完整平面之后,再利用专用刀具加工出台阶式深斜孔。 相似文献
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在航空航天制造业中,深孔加工技术是一项仍在发展的综合技术。深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的,加工难度主要体现在精加工工序上。深孔加工分为内排屑和外排屑两大类,不同的工艺选用不同的排屑方式。本文作者对难切削材料、深孔精密加工,加工实时监测进行了介绍,探讨了该领域的研究动向。 相似文献
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介绍了在数控铣床上加工钛合金薄壁肋条结构零件的加工工艺,以及数控加工程序的编制。选择与钛合金亲和力小的YG类超细颗粒硬质合金刀,刀具后角取a:10°~15°。主轴转速470r/min左右,切削速度21~27m/min,走刀速度0.04~0.07mm/min,采用10号机油作冷却液。 相似文献
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对高密度、小深孔的加工方法进行了研究,从材料的热处理、工艺参数的确定、润滑剂的配制等方面进行了试验,配制的润滑剂提高了零件的加工性能,使零件的合格率达到了98%以上。 相似文献
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在铣镗床上调头镗孔时,两孔的同轴度经常达不到高精度要求。经对调头镗孔时影响加工孔同轴度的因素进行分析并采取了精心调整机床主轴与工作台面的相对位置精度;严格限止被加工孔在工作台上的装夹位置及工件调头时昕产生的定位角,倾斜角误差,避免孔加工过程中的引偏的对策。在上述措施的指导下,加工的钛合金孔,在100mm长度上,同轴度达5μm。 相似文献
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以不锈钢薄壁件的型面加工为例,论述了数控加工过程中影响工件变形的几个主要因素,通过具体分析加工变形情况及其影响,针对加工中工艺安排、切削用量、装夹方式、刀具参数选择及切削液的选择等方面,分析了零件的加工变形情况,并提出了相应解决措施,为薄壁零件的数控加工提供了有益的方法。 相似文献
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作者研制的超声旋转三维数控加工机 ,具有电流反馈式频率跟踪及进给压力自适应控制功能 ,用它进行了碳纤维复合材料超声旋转孔加工实验研究。对于直径不大于Φ 1 0 mm的孔 ,采用硬质合金钻头加工。对于直径大于 Φ1 0 mm的孔 ,采用电镀金刚石工具套料加工。并尝试用小工具加工大孔的超声轮廓控制加工方法。上述实验研究均取得了较好的效果。 相似文献
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从金属加工工艺学及金属切削原理的角度阐述了滚道加工误差产生的机理,针对滚道加工的特点采取了合理选择切削用量和刀具材料,减小装夹变形,控制温度升高,释放残余应力,合理安排工艺路线等具体措施,有效地控制了加工误差的产生,保证了产品质量,取得了良好的加工效果。 相似文献