并联机床工作空间和工件位置计算

根据并联机床工作空间的定义及几何约束条件,针对哈尔滨工业大学研制的并联机床,按刀头点计算出该机床的工作空间,以及在Ｚ轴方向上各高度刀具的加工范围,这对指导机床加工工件具有重要意义。另外由于并联机床工作窨不规则,加之刀具轴线与Ｚ轴方向夹角的限制,对于带有复杂曲面的工件如何设置其在工作空间中的位姿,仅靠直觉很难完成。因此本文论述了如何建立工件自动定位的数学模型,进而开发工件自动定位系统,这对带有复杂曲     

交叉杆型Stewart并联机床的加工试验

为评价自行开发的交叉杆型S tew art并联机床的加工特性和稳定性,已开展了多种复杂结构件的加工试验研究。基于UG NX 3.0编制了加工试验中需要的加工程序。加工程序采用V ericu t 5.3仿真软件检验通过后,在并联机床上实现了外形复杂造型各异的零件加工。与传统数控机床相比,零件表面粗糙度R a可提高一个数量级,达到l.6以内。试验结果表明,该类并联机床应用于生产加工具有重要的实际意义。     

影响超精密加工精度的主要因素

超精密加工技术是衡量国家科学技术水平的重要标志之一。本文从超精密加工机床、超精密加工刀具、被加工材料、超精密测量、超精密加工环境等方面，分析了影响超精加工精度的因素及产生的原因。     

数控机床DNC联网系统的安装调试

数控机床DNC联网系统利用计算机技术、网络通讯技术、数控技术实现数控机床与上位计算机集成,达到集中控制管理数控机床及其之间进行信息交换的目的。文章论述了数控机床联网前存在的问题和进行机床联网的必要性,并介绍了DNC联网系统的组成、安装及调试。机床DNC联网系统的建成,大大方便了各种程序数据的共享、管理、存储和传输,提高了机床加工效率。     

内圆磨床床身设计参数的灵敏度分析及动态设计

机床床身在固有下的动态特性，对机床的加工精度有很大的影响，本文通过对组成框架型内圆磨床床身和双W型内圆磨床床身的主要肋板的厚度。位置等设计参数的灵敏度分析，找出了对该类型机床床身结构动态特性影响较大的设计参数，使磨床床身的设计既能保证有较好的结构动态特性，又能达到使其重量最轻的目的。     

低温微磨料气射流加工微流道专用机床

针对目前低温微磨料气射流加工用简易实验装置中存在的问题,研制了低温微磨料气射流加工微流道专用机床.该机床主要由微磨料气射流发生部分、冷却部分、加工部分、磨料回收部分及其控制系统部分组成.首先对机床进行整体设计,保证其具有合理的布局和稳定的结构;其次针对机床的核心部件冷却器进行总体设计、理论计算与仿真分析,并开展测温实验...     

数控磨削中的智能精度控制

智能控制技术的发展为机床的控制提供了有力的工具.本文介绍了一种陶瓷刀片数控磨削加工的实时智能控制技术及算法.在陶瓷刀片数控磨削加工过程中,被加工刀片的尺寸随着被加工刀片数量的增加会逐渐增大而超出允许误差.影响误差的因素很多且不断变化,误差产生的规律很复杂.利用文中介绍的智能自学习误差补偿技术,数控系统能通过自学习自动改进补偿策略,控制加工误差.最后给出了仿真结果.     

精密微小孔电火花加工实验装置设计及试验

科学技术的发展,日益要求在各种零件材料上加工出精密微小孔。在新开发研究出的各种加工微孔的技术中,电火花打孔是目前研究探索的主要途径,并最具应用前景。本文在分析了微小孔电火花加工的必要条件后,简要介绍了自行设计研制的微型电火花打孔实验装置,和所采用的一种制造工具电极的新工艺——走丝反拷法。经过加工试验,在本装置上已能反拷出φ0.04mm的工具电极和加工出φ0.05mm深径比为8的微孔。根据试验结果,分析了放电参数、机床精度和进给控制系统的灵敏度对加工孔径、加工速度和加工质量的影响。并指出了需进一步改进和探索的问题。     

基于网络的高速切削参数优化和管理系统

对高速加工中切削参数优化的理论和方法进行了研究,并对来自生产现场、实验室以及资料收集的数据进行了检验、评价和应用。提出了一种基于遗传算法的切削参数优化算法。与通常的优化算法相比,该算法计算量小,计算速度快,能适应自动化制造系统对优化切削数据快速响应的要求。切削实验表明：应用经过优化的切削数据,不仅提高了机床的利用率,减少了切削时间,而且提高了工件的加工质量。在上述理论研究的基础上,开发了切削参数优化和管理系统。该系统的完成提高了整个数控加工中心的生产率。     

基于云滴粒子群优化算法的多道次端铣削高效稳定切削参数优化方法

多道次端铣削切削参数对加工时间和加工质量有着正面或负面的影响,因此对多道次端铣削加工参数的优化是非常重要的.本文建立了基于二阶全离散法(Second?order full?discrete method,2ndFDM)的三维稳定性预测模型,以同时优化主轴转速、轴向切深和径向切深.在综合考虑三维稳定性、机床性能、刀具寿命...     

整体叶盘电解加工阴极修正方法与试验

电解加工是航空发动机整体叶盘制造的主要技术之一,阴极修正是该加工技术的重要环节。为了提升阴极修正精度,提出了恒采样点空间法向修正方法。该方法将阴极型面设计、加工误差分析、工具阴极修正统一至阳极采样点空间法向的一维坐标系中,将复杂的三维曲面修正简化为离散的一维修正,消除了加工误差与修正量的错位。以某整体叶盘为例,在自行研制的整体叶盘型面电解加工机床上开展工具阴极修正试验,采用三坐标测量机对修正前后的加工样件进行检测,经过一次修正,叶片电解加工精度由0.25mm提高至0.04mm,试验结果表明该阴极修正方法合理有效,具有较强的可行性。     

开放式数控系统平台研究

介绍了基于PMAC运动控制器的开放式数控系统，该数控系统利用COM技术实现开放式数控系统平台。将该系统应用于微小零件加工机床，成功地实现了微小零件的加工。     

多目标柔性作业车间调度的集成算子遗传算法

柔性作业车间调度（FJSP）中，在将任务按顺序分配到各机床前，首先要为任务选择加工机床。为求解多目标FJSP，本文在分析该问题特点的基础上，提出了一种面向甘特图的串编码（GORS）及相应的的遗传算法算子的基本操作，提出了集成算子遗传算法，并给出了其具体实现。文献算例的实验及与国际最近研究成果比较表明。该算法减小了目标参数值即生产周期、最大机床负载和总的机床负载。     

六维力/加工电流模糊控制电解加工间隙的方法

为了有效控制电解加工间隙,提高加工精度,以六维力和加工电流为模糊控制器输入的原始数据,结合在线检测加工间隙技术,得到测试间隙;设计控制加工间隙的二输入一输出的模糊控制器,把测试间隙与初始设定间隙形成偏差和偏差的变化量,作为模糊控制器的输入,机床主轴进给速度作为模糊控制器输出;在Matlab的Simulink模块中,通过对电解加工系统和模糊控制器组成的联合模型进行仿真试验,并调整加工间隙的初始设定值,得到结论:模糊控制电解加工过程稳定,鲁棒性好,加工过程很快达到平衡状态;在0.2～0.7 mm的加工间隙范围,随着加工间隙的增大,模糊控制器的超调量减小,控制效果好.     

5坐标数控加工刀轴矢量规划方法(英文)

研究了5坐标数控加工中刀轴矢量规划问题,分析了现有刀轴矢量生成方法的缺点,借鉴动画制作中设置关键帧的思想,提出了一种新的全局过渡光滑的刀轴矢量生成方法.首先根据加工零件的几何特征,在满足不发生碰撞干涉的前提下,设置一些关键刀轴矢量,然后采用样条函数对这些刀轴矢量进行插值.在生成刀位文件的过程中,通过将曲面上的参数与样条函数的自变量进行某种映射,从而得到样条函数值,并以此值作为刀位点的刀轴矢量.加工实例表明,该方法实现了全局刀轴矢量的光滑过渡,实现了转动速度以及加速度的连续.该方法能够避免因刀轴矢量突变而引起的机床震动,提高了零件的加工质量.     

基于云滴粒子群优化算法的多道次端铣削高效稳定切削参数优化方法（英文）

多道次端铣削切削参数对加工时间和加工质量有着正面或负面的影响,因此对多道次端铣削加工参数的优化是非常重要的。本文建立了基于二阶全离散法(Second-order full-discrete method,2ndFDM)的三维稳定性预测模型,以同时优化主轴转速、轴向切深和径向切深。在综合考虑三维稳定性、机床性能、刀具寿命和加工要求的条件下,得到各道次的最佳加工参数,以达到最短的生产时间。同时提出了一种基于云滴的粒子群优化(Cloud drop-enabled particle swarm optimization,CDPSO)算法,并利用13个标准测试问题对CDPSO算法的性能进行了评估。数值结果表明,该算法在计算成本、搜索能力和鲁棒性方面具有一定优势。最后通过一个切削参数优化实例验证了所提方法在提升加工效率与稳定性方面的有效性。     

基于Web Services的并联机床制造服务系统

针对并联机床加工曲面零件的优势与目前并联机床未得到广泛应用之间的矛盾,开发了并联机床的制造服务系统。该系统将并联机床原有制造系统中的后置处理功能封装成Web services,包括编译、工作空间计算、干涉校验和运动学变换,应用面向服务的架构使并联机床的制造服务与异地制造企业协同工作,并给出了此架构下该系统的工作流程和功能模块。实例说明,应用Web services和面向服务架构的制造服务系统与传统的分布式系统相比,具有易集成性、松耦合性及易操作性,可以为企业减少成本、提高效率。     

飞机结构件槽特征加工摆线螺旋复合刀轨生成方法

针对飞机结构件槽特征传统的单/双向折线或环切加工时刀具的切削力大、刀轨存在尖点、加工方向突变、容易引起刀具振动等问题,提出了飞机槽特征摆线螺旋复合刀轨生成算法。该方法采用摆线铣对飞机结构件槽特征进行开槽,避免了第一刀满刀加工,降低了进刀切削力;采用螺旋刀轨进行飞机结构件槽特征腹板面的加工,减小了机床的震颤,增加了刀轨的平稳性;在转角处采用转角循环铣加工刀轨改善了转角的切削力状况。同时在刀轨连接处采用变螺旋曲线进行过渡,保证了曲率的连续变化。切削实验表明,该刀轨改善了飞机结构件槽特征加工过程中的切削力和刀具振动,提高了工件表面加工质量。     

不锈钢梯形内螺纹振动辅助冷挤压试验探究

针对目前不锈钢梯形内螺纹的加工多采用车削,由此造成螺纹的表面强度和硬度不高,疲劳寿命有限,在高温高压等极端环境中可靠性得不到有效保证这一现象,提出了一种基于振动辅助的不锈钢梯形内螺纹冷挤压成型技术。采用振动辅助内螺纹冷挤压机床,开展了振动辅助不锈钢梯形内螺纹冷挤压试验探究。试验表明,加工出的内螺纹牙高率达到93.2%,表层显微硬度达到300HV以上,牙面的表面粗糙度为Ra0.53μm,牙形和表面质量相比于传统车削加工出的内螺纹均有了较大提升。     

如何在无四方刀架的数控车床上合理加工零件

本文阐述了在GSK996T车床数控系统中,当机床本体没有四方刀架,即只有排刀架时,在保证切削精度的前提下,如何利用多次对刀对复杂零件进行合理加工.