钛合金半球件超塑成形的数值模拟与实验研究

介绍了利用超塑成形方法成形直径为Φ４１０ｍｍ的钛合金并球件,并用三维有限元程序对成形过程进行了数值模拟,对数值模拟结果和实际成形件进行了对比分析。     

汽车覆盖件模具设计方法研究

针对汽车覆盖件模具设计特点,应用特征参数化设计和特征组优化装配技术进行覆盖件拉延模型面设计,借助板料成形数值模拟方法验证了拉延模型面设计的合理性,最后以拉延模型面三维数学模型为设计依据,进行面向装配、自顶向下的模具结构建模,并实现了覆盖件模具结构的基于实例的设计。     

汽车覆盖件外形设计

在对某汽车的覆盖件－－顶盖板的拉伸模、整形模、切边模的数学模型、数控加工模型的建立中,制定了新的五条光顺准则和解决的途径,并在顶盖板的外形设计中得到满意的结论。     

复杂有机透明件成形技术

介绍了飞机透明件技术及材料发展趋势,总结了有机透明件的成形方法,叙述了某型机复杂透明件成形工艺的试验研究工作.     

金属成形过程的计算机模拟

简述了用大塑性变形有限元分析方法进行金属成形过程（模锻）的计算机模拟，以及ＡＬＰＩＤ软件系统的程序结构、主要功能和工程应用     

Ti55531钛合金筒形件的旋压成形

分析了成形参数对Ti55531钛合金筒形件旋压成形的影响规律。结果表明:采用880℃+保温30min/空冷的热处理可获得较好的强塑性匹配;当旋压温度为750~800℃时,金属流动性好,筒形件表观质量好,且随着旋压道次增加,旋压温度可适当降低,但不应低于650℃,旋压极限减薄率可达80%左右;进给比在0.45~0.78 mm/r取值,在开始道次中采用大点的进给比,使工件较好贴模,在最后道次中采用相对小的进给比便于工件脱模;道次减薄率在30%~45%时较为合适,有利于旋压成形。     

计算机模拟矩形盒拉深时的应力应变

本文基于质点的流动方程,提出了一种利用流线划分凸缘毛坯的方法,计算矩形盒拉深过程中凸缘毛坯变形区内的应力、应变。     

用曲面过渡法成形高锥形件

介绍了用曲面过渡法成形高锥形件的原理及确定过渡形状的方法。采用该方法成形的零件，表面光滑、无压痕。     

深盒形件液压拉伸成形工艺初探

通过对一个零件的试制，完善了深盒形件液压拉伸成形工艺。     

直接成形的无骨架飞机透明件

介绍了直接成形无骨架飞机透明件的概念、发展状况和需要解决的问题。     

深弧形夹层结构玻璃钢件的成形

本文叙述了深弧形夹层结构玻璃钢件的成形工艺及重复故障产生的原因和排除方法。     

汽车覆盖件模具三维设计辅助软件开发

本文分析了汽车覆盖件模具二维设计中存在的问题，提出了使用三维设计的方式设计汽车模具。针对三维设计过程中对软件功能的需求，采用C 编写了三维设计辅助软件，并投入成飞集成科技生产应用，取得了良好的效果。     

应用CAD／CAM技术设计制造HD125摩托车覆盖件探讨

通过对HD125摩托车覆盖件传统的设计制造方法的分析,就应用CAD/CAM技术设计制造摩托车覆盖件的方法和采用新技术后所产生的各种矛盾及解决办法,作了比较系统的探讨。     

轮盘低周疲劳模拟件设计及试验

航空发动机轮盘长时间在交变大载荷下工作,其盘心、螺栓孔、端齿等应力集中的特征部位容易发生低周疲劳失效。为准确评估轮盘特征部位的疲劳寿命,需设计反映应力梯度的模拟件并开展相应的疲劳试验,从而为发动机结构设计提供重要依据。现有的模拟件设计方法通常保证危险点一定范围内的应力/应变分布与真实构件的一致,但这些方法对“一定范围”的定义缺乏理论依据且未能形成统一认识。为此,提出了一种临界距离范围内SWT参量分布一致的模拟件设计方法,建立了轮盘盘心、螺栓孔、端齿等危险部位的模拟件设计方法,并开展了模拟件的低周疲劳试验。将端齿模拟件100%转速对应的平均疲劳寿命与轮盘旋转疲劳试验结果对比,相对误差为7%,且均为表面薄弱晶面起裂。最后,讨论了该模拟件设计方法的稳健性。     

铝锂合金曲面件超低温成形工艺

针对铝锂合金室温成形性差和热成形性能弱化的难题,利用发现的超低温下伸长率与硬化指数同时提高的双增效应,提出铝锂合金曲面件超低温成形新工艺.通过2195铝锂合金板材在不同温度和热处理状态下的超低温变形行为研究,确定发生双增效应的临界温度为低于-140℃,伸长率可提高至40％以上、硬化指数达到0.44;利用建立的超低温成形...     

铝合金板料橡皮成形数值模拟研究

介绍了钣金成形数值模拟理论和数值模拟平台,以凹弯边橡皮成形为例,对成形过程的厚度分布、回弹进行了数值仿真研究,为进一步开展精密成形研究奠定了基础。