叶片轴颈台阶深度专用测量装置

叶片轴颈台阶深度专用测具较好地解决了长期存在的通用量具测量叶片轴颈台阶深度测不准,效率低等问题.它采用比较法测量,操作简单,满足航空发动机叶片的测量要求.     

R180型柴油机机体生产线

R180型柴油机机体生产线是由21台专用机床组成的组合机床生产线,采用了刚性镗孔、精密导向铰孔、导向攻丝等技术。采用液压传动、     

小直径挤压式无扩口导管端头成形技术

对小直径挤压式无扩口导管进行原材料性能、端头成形工艺、导管气压泄漏、地面保压、机上保压等试验与分析，并使用SPSS专用软件进行数据统计分析，优化了小直径挤压式无扩口导管端头成形工艺参薮：试验工艺参数，解决了小直径挤压式无扩口导管经常温气、报废量大、机上保压时间短的问题。     

直升机桨叶折叠铰磨损分析与改进

针对直升机自动折叠系统地面模拟耐久性试验中发生的桨叶折叠铰磨损问题,在理论分析的基础上对折叠铰进行了设计改进,对磨擦副材料进行了更改,通过改进前后折叠铰的耐久性对比试验对改进措施的有效性进行了验证,解决了桨叶折叠铰磨损问题。     

加工工艺对7075 铝合金紧固孔表面质量的影响

为确定最佳制孔工艺、获得理想表面特性,从表面完整性和疲劳寿命角度对7075铝合金飞机紧固孔表面质量进行了实验性和数值仿真研究.通过比较常规多步制孔和钻扩铰一步复合工艺(Winslow),发现钻扩铰多步慢进给工艺(DBM)和Winslow所产生的表面具有较小的Ra值,较少的加工缺陷、较大的残余压应力及较高的疲劳强度,而后者的Ra值低于前者60％,疲劳寿命高于前者23％;基于实验数据,建立了切削参数对表面粗糙度和残余应力影响的经验公式;应用数值仿真分析了加工过程中应变和切削温度的变化规律;探讨了Winslow工艺的强化机理;指出适当减少进给量、增加切削速度能够提高紧固孔的表面质量.     

R180型柴油机机体生产线

R180型柴油机机体生产线是由21台专用机床组成的组合机床生产线,采用了刚性镗孔、精密导向铰孔、导向攻丝等技术。采用液压传动、微机控制,工作可靠,保证了这种新型机体的要求。生产线单班年产量为:20000件。     

低频振动铰削对表面粗糙度的影响

针对传统精密孔铰削加工存在的生产效率低、孔的表面质量差、刀具寿命短、废品率高等问题,研究了振动铰削过程的运动学特性,计算振动铰削的断屑条件,分析振动铰削抑制积屑瘤形成和改善孔表面质量的机理.     

直升机自动倾斜器球铰自润滑关节轴承试验机的研制

本文介绍了直升机自动倾斜器球铰自润滑关节轴承(球铰轴承)试验机研制的背景和意义,通过分析自动倾斜器专用自润滑关节轴承的结构、运动原理、失效形式,探讨了试验机的主要技术参数、结构、系统组成及控制方案等.并对试验机所采用的以空间机构和运动分解的方式实现关节轴承的三个自由度运动;采用液压缸主动控制技术模拟交变载荷、脉动载荷;通过水冷/加热方式模拟环境温度;采用可编程控制器及触摸屏实时控制、监测关节轴承各种试验参数等几个创新点进行了论述.     

振动对铰孔粗糙度和精度的影响

国外来料加工,我们承担了一项波音737飞机零件的机械加工任务,该零件毛坯为356—T6(美国牌号)铝合金铸件,需要加工一个通孔,孔的直径为φ31.827~(+0·05)毫米,孔长为52毫米,粗糙度要求,相当于我国的6级。我们的加工方法是:钻孔后扩孔至φ31.3毫米,然后用我厂设计制造的一组(三把)专用铰刀铰至最后尺寸。使用并装铰模装夹工件和引导刀具,开始我们使用的机床为苏联59年生产的2A53摇臂钻床(该机床已用了二十余年),铰出的孔粗糙度只有4级,为了提高铰孔粗糙度,于是将冷却润滑液由乳化液改为豆油,又多次改变切削速度(V)和走刀量(S),然而铰孔粗糙度却仍然停留在4级,严重地威胁着国外订货任务的完成。恰在这时我们新购的一台升降台立式铣镗床(X5430B)安装完毕。于是我们改用该铣镗床加工。钻模、刀具和冷却润滑液(乳化液)不变,切削速度(V)和走刀量(S)也基本相同,然而铰孔粗糙度竟稳定地超过了6级,顺利地完成了生产任务。     

镁合金铰孔收缩量的初步探讨

镁合金在航空工业中早已得到广泛的应用。但在加工过程中却存在着温差变形、弹性变形等特殊问题。本文仅对镁合金铰孔中的弹性变形做以下初步探讨。某材料为ZM5T_4的一个零件,要求在φ9.8的底孔中铰削φ10D(~( 0.03))孔。所选用铰刀的实际尺寸为φ10.005,但铰削后,铰刀却不易退出,10D塞规的通端也无法塞入。显而易见,铰削后的孔径小于铰刀实际尺寸,未能达到图纸要求。我们认为这是由于镁合金材料在内孔铰削时因弹性变形引起孔径收缩所致。为解决这个问题,我们做了一些试验,并初步探讨了孔径收缩量和铰削余量间的函数关     

滑动球铰的精度分析及减摩优化

推导了球铰临界角理论公式,并以平面四连杆机构作为应用实例分析研究了机构输出误差规律,结果表明连杆弹性变形和球铰间隙是连杆长度误差的主要因素;连杆最大摆角误差与球铰间隙、连杆压力载荷和球铰摩擦系数正相关。在此基础上提出了一种应用聚四氟乙烯复合材料作为球铰涂层的设计方案并制造了涂层球铰,球铰摩擦转矩测量实验证明了球铰涂层的减摩作用。     

梁体模拟件铰孔寿命试验数值分析

在某梁体模拟件疲劳试验的基础上,对疲劳仿真模型进行了细致的有限元计算,系统地分析了不同孔半径下孔边的寿命和同一孔半径下孔的径向寿命变化规律,讨论了不同铰孔次数、不同铰孔时机和铰孔量下的寿命变化规律。结果表明,在模拟件孔边损伤达到极限时为最佳铰孔时机,最佳铰孔量为0.5mm;若铰孔次数由零次增加到一次,总寿命将增加64%;若铰孔次数由一次增加到两次,总寿命增幅仅为25%;若铰孔时机提前,或者铰孔量过大、过小都会降低模拟件的总寿命。     

某型直升机主起接头装配偏差问题分析

主起接头在直升机全机结构中属于重要承力件,本文针对主起接头螺栓孔铰孔时出现缺肉和装配偏差问题,从铰孔刀具的选择以及装配工艺性等方面进行分析解决,改善了产品装配工艺性,提高了某型直升机主起接头装配质量。     

超声波激振铰刀铰孔的研究

本文研究了将超声波能量施予刀具，使其产生一定振幅的超频振动铰孔的工艺方法。进行了铰孔精度、表面粗糙度及其铰孔规律的试验，也探讨了振铰孔的机理。     

钛合金铰削

和其他切削加工一样,钛合金铰削也要考虑生产率、经济性以及铰刀耐用度等问题,但铰削表面粗糙度和孔的精度显得更为重要。在造成钛合金切削加工性差难切削的诸因素中,弹性模量小,屈强比大和热扩散率小这三者对属于精加工的铰削工作影响较大。针对以上情况,可在刀具、切削条件等方面采取适当的措施,钛合金的铰削同样也能获得满意的效果。     

基于支链受力分析的Stewart平台球铰间隙误差补偿方法

为减小球铰间隙误差对并联机构动平台运动精度的影响,以Stewart并联机构为例,借助静力学分析对球铰间隙误差进行了标定和补偿.首先,采用序列法对机床结构误差及球铰间隙误差进行了标定.其次,采用螺旋理论分析了该机构运动支链的受力状态,进而得到支链在分别受拉力和压力时球铰的作用状态,从而推导出了球铰间隙误差的补偿算法,并通过试验方法对该算法进行了验证.结果表明,基于静力学分析对球铰间隙误差进行相应补偿,可以明显提高并联机构动平台的运动精度.本文提出的针对球铰间隙误差的有效补偿算法为并联机构运动误差的实时补偿提供了参考.     

自动倾斜器摆动液压缸运动解析与验证

航空用自动倾斜器球铰轴承安装于直升机旋翼系统,可实现摆动和滑动.本文根据球铰轴承的特点,对球铰轴承的运动进行了拆分、组合,求取了纯滑动、纯摆动和组合运动下各液压缸运动的解析解,为球铰类轴承的使用维护提供理论支撑.     

冷挤压应用一例

我们在生产中遇到这样一种零件:孔径为φ7~( 0.2)、长192毫米(通孔)、光洁度(?)6,防锈铝材料。开始采用钻、扩、铰方法加工内孔,由于材料较软,光洁度达不到要求,效率也低。 后来我们自制了一根挤压棒(见图示),把零件装在车床夹头上,主轴挂至空挡,使车头不转,并用刀架拉挤压棒,挤压φ7~( 0.2)     

Ti/Al叠层结构低频振动制孔试验研究

钛合金与铝合金叠层构件的装配孔制备过程中存在孔壁质量差、尺寸超差等问题,为解决该问题,开展了低频轴向振动扩孔、铰孔与传统扩孔、铰孔的对比试验,重点分析了其在切屑形态、加工质量等方面的差异.结果表明,振动制孔技术能够产生C形或发条形切屑,利于切屑排出,减小铝合金孔壁的划伤.使用振动辅助技术进行一次扩孔与一次铰孔后,钛合金与铝合金孔壁粗糙度均可低于Ra0.6μm,孔径精度可满足H7公差等级,出口毛刺高度小于200μm.     

民航术语规范化探索

讨论了近年出版的5本航空术语典籍，发现民航专用词汇中同义异名现象较多，指出这些现象在航空术语研究中没有取得认真的协调与关注。民航应开展对专用词汇的梳理和规范化工作，应加强对民航术语的学科系统性和业务针对性来优选词目并精确定义。