R2178 21-2A型铸钢托轮铸造工艺模拟及优化

利用Z-Cast软件对铸钢托轮凝固过程的温度场和时间分布进行模拟,依据模拟分析结果对原工艺加以改进。通过采用添加保温冒口方法,改变铸件不合理的凝固顺序,使铸件在整体上形成了有利于补缩的凝固顺序;在不影响铸件使用性能的前提下添加补贴,建立补缩通道,有效地对最后凝固区域进行了补缩。通过改进工艺,最终消除了关键部位的缩孔缺陷,获得了优质的大型铸钢托轮件。     

铝合金铸件的凝固过程数值模拟

对铝合金石膏型精密铸件和砂型铸件的凝固过程进行了数值模拟。通过模拟预测了铸件的缩孔区，并通过工艺修正和方案改进消除了铸件内缩孔的发生。     

铝合金熔模石膏型精密铸造工艺及发展

本文综述了铝合金熔模石膏型精密铸造的发展,对熔模石膏型用石膏混合料及其制备工艺进行了较详细的叙述,为发展我国熔模石膏型精密铸造提供了一条途径。 熔模石膏型铸造薄壁复杂的铝合金铸件近几年来引起国内铸造界的重视。虽然这种技术国外四十年代已经得到发展,但今天在电子、航空等部门中生产高精度和良好表面光洁度的复杂薄壁铝合金铸件方面具有引人注目的地位。 熔模石膏型,它是把普遍熔模铸造法的熔模和普通石膏型法利用石膏作为铸型材料结合在一起,所得铸件既有普通熔模铸造那样的复杂性,又有普通石膏型铸造的那种表面光洁度和壁薄程度。但在型材、具体制备工艺、浇注方式等方面又具有其独特性。     

铝合金石膏型熔模精密铸造的主要特点及几种浇注方法

铝合金石膏型熔模精密铸造是国外近年来研究并成功地应用于生产的一项先进工艺。它的工艺过程基本是将焊好的蜡模组固定在砂箱里,浇入予先配制好的石膏浆料,待浆料凝固干燥后,脱蜡熔烧成为石膏铸型,浇入铝合金液获得精密铝铸件。     

铸件缺陷机理分析及凝固温度场工艺优化

针对某型号发动机Y进口管疏松缺陷问题,基于ProCAST铸造仿真模拟软件,阐述了缺陷产生机理,建立了合金充型凝固可视化模型,得出冷铁设计不合理是缺陷产生的根本原因。通过调整冷铁结构及尺寸,协调各部分冷却速度,优化凝固温度场分布,从而建立了自下而上的凝固顺序,保证铸液补缩通道的通畅,原缺陷部位合金液得到补充,消除疏松缺陷。小批量生产验证结果表明:铸件X光透视检查未见疏松缺陷,铸件合格率由60%提高到92.8%,生产周期由4个月缩短至1个月。     

体大壁薄质高锡林体金属模铸造工艺

A186F梳棉机主转子即锡林体铸造圆筒体,属大型薄壁质量要求高的铸件,选择铝合金ZL201作金属模组合造型,采用顶注式雨淋浇注法,采取了一系列的工艺措施,批量生产出合格铸件。     

高强度铝合金铸造及热处理工艺

从大型壳体铸件的结构特点出发,分析了ZL114A铝合金铸造特性,研究并确定了ZL114A大型壳段铸件铸造及热处理工艺方案,为大型铸件在航天领域的应用做了探索性的研究。     

航天工业行业标准废止信息

QJ172—75 《熔模铸造铸件技术条件》包括熔模铸造的铸钢、铝合金、铜合金三种铸件。根据航天工业科研、生产需要,上述三种铸件已分别制定了相应的标准,即: ①QJ1700—89 《铝合金熔模铸件技术条件》; ②QJ1701—89 《铜合金熔模铸件技术条件》;     

CO2硬化水玻璃砂芯在铸造中的应用

通过普通粘土砂、常温自硬树脂砂、C0_2硬化水玻璃砂三种芯砂的性能对比试验,以及在金属型铸造薄壁铝合金铸件上的应用情况,展示了CO_2硬化水玻璃砂在铝合金铸件上的应用前景。     

高强度ZL205A铸件气孔缺陷研究

从ZL205A壳体铸件结构特点和铝-铜系铸造铝合金工艺特性出发,分析了ZL205A合金的铸造特性和铸件低压铸造过程中气孔缺陷产生原因。确定了ZL205A合金铸件铸造工艺方案,为解决ZL205A合金铸件内部气孔缺陷作了探索性研究。     

快速凝固技术及在铝合金材料中的应用

介绍了快速凝固技术的特点及其在开发新型铝合金上的应用潜力,综述了快速凝固制备耐热铝合金、耐磨铝硅合金、高强度铝合金、低密度铝锂合金的材料成分、组织结构特点、制备理论及工艺、性能及其强化机理,最后提出这一研究领域中存在的问题及发展前景。     

铝合金复杂薄壁件铸造工艺研究

采用低压砂型铸造工艺制备了铝合金复杂薄壁铸件。根据零件整体壁厚薄、壁厚一致性相差悬殊的特点,设计了3种浇注系统:十字型底注式浇注系统、工字型中注结合冷铁补缩厚大部位形式浇注系统、工字型中注结合内浇口补缩厚大部位形式浇注系统。结果表明,工字型中注结合内浇口补缩厚大部位形式浇注系统,可获得零缺陷铸件。     

WCB钢阀体的铸造工艺模拟及改进

利用三维绘图软件Pro/Engineer生成WCB钢阀体的三维实体模型,运用铸造模拟软件Z-Cast对阀体进行流场和温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。通过Z-Cast软件对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。模拟计算结果表明:改进工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

低压铸造铝合金筒类铸件

前言 铝合金筒类铸件,一般外形结构较为简单,但加工要求较高。铸什的铸造方案多种多样。以往对于壁厚稍厚(>20毫米)的铝合企筒类铸件,大多采用加高、底注、明浇或阶梯式浇口加侧边冒口工艺。此方法对于高度<300毫米的铝合金简类铸件,一般尚能得到较为满意的效果。但对壁厚超过25～30毫米、并且高度>400毫米的铸件、则常因夹渣、气孔、夹     

飞轮铸件铸造工艺过程的数值模拟与工艺改进

运用铸造工艺模拟软件Z-CAST对飞轮铸件的铸件的铸过程进行数值模拟,研究了铸件充型和凝固过程的温度场,预测在此过程中可能出现的缺陷,提出浇注系统改进工艺方案。结果表明,采用薄、宽的内浇道设计符合实际生产的要求,消除了飞轮铸件的缩孔缺陷,提高了铸工艺出品率。     

Mg-Gd-Y-Zr合金凝固组织特征参数模拟及在航天构件上的应用

基于Mg-Gd-Y-Zr合金凝固组织与工艺条件的关系,模拟了典型航天构件组织特征参数的分布。浇铸了阶梯形铸件,并采用热电偶测量了阶梯形铸件不同厚度处在凝固过程中的温度变化。通过观察凝固组织,并与冷却条件比对,获得了凝固组织中晶粒尺寸和第二相体积分数与冷却速率的定量关系。采用ProCAST~?软件模拟了典型航天构件的凝固过程,获得了凝固过程中构件不同部位的冷却速率。利用实验获得的定量关系,模拟得到了典型航天构件上晶粒尺寸和第二相体积分数的分布。     

热等静压工艺在铸件和烧结件上的应用

热等静压(CIC)是一项把温度和气体等压结合起来应用的工艺。该工艺可以消除金属构件体内的气孔,还可减少构件的损失率。一、在铸件上的应用热等静压工艺常用于处理钛合金铸件和铝合金铸件。众所周知,以上两种铸件的主要缺陷是其体内会产生一些毫米以上的气孔和微型缩孔。这些气孔是铸件产生裂纹的起源,对     

国外轻金属铸件的生产和应用概况

一、概述 轻金属铸件特别是铝合金铸件已广泛应用于制造宇航飞行器的零件,如电子仪器舱、燃料贮箱、泵体、设备支架等。近年来,出于对飞行器性能提出了更高的要求,各国宇航部门都在积极寻找各种途径来减轻飞行器的重量,降低制造成本,这就使轻金属铸件的应用范围更加扩大了。     

纤维复合型保温冒口套成型工艺及性能的研究

一、前言 在铸件的厚壁上或热节部位设置冒口,是防止缩孔和缩松以获得优质铸件的有效工艺措施,而冒口重量一般可达铸件重量的40～100％,实际上铸件需要补绾的金属量仅相当于其重量的百分之几,致使铸件工艺出品率大为降低。如果采取保温冒口,则可在保证冒口有足够的补缩作用的同时,大大减少冒口的金属消耗,达到改善铸件质量,降低成本,节约能     

均衡凝固理论在大断面灰铸铁件上的应用

采用传统工艺生产大断面灰口铸铁件存在冒口太大无法清除、铸件易产生缺陷、生产成本高等问题。应用均衡凝固理论，改革了传统的工艺方法，实现了大断面铸件使用小断面冒口的铸造方法、提高了铸件质量，降低了生产成本。