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在机械制造中,双曲率的蒙皮零件大部分采用蒙皮拉形机成形,它比手工滚压成形的效率高。蒙皮拉形所需的工艺装备——拉形模,可以用多种材料来制造,如木质材料、金属、石膏、水泥和聚合材料等。选用何种结构的工装最为经济,这取决于模具尺寸、载荷大小、生产批量及其它特殊要求等。对于试制小批量生产,石膏拉形模、水泥拉形模、木质拉形模是适宜的,因为这类模具制 相似文献
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我厂生产的板式液压千斤顶系列产品,其特点是板金件较多,因而生产中使用的落料、压延和复合模具也较多。板金件中又以厚度为6~8mm的碳素钢板占多数,故在大批量生产中,模具的消耗量很大。所以提高模具质量,延长使用寿命,是摆在我们面前一个紧迫的课题。为此,我们以其中较复杂的三角臂零件整体落料模为攻关对象,从冷热加工等多方面对制造工艺加以改进,并严格按改进后的工艺制造模具,从而杜绝了在模具制造过程中产生废品,并成倍延长了使用寿命。至今已冲压零件7万多件,模具仍完好无损,获得了良好的综合经济效益。 相似文献
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针对航空预研涡轮叶片制造成本高、周期长等问题,提出一种基于光固化成型技术的涡轮叶片快速制造方法。根据涡轮叶片的结构特点设计蜡模模具及其冷却结构,采用光固化成型技术制造模具型壳和内植冷却流道,基于凝胶注模方法将氧化铝等陶瓷粉末填充于模具内腔,实现了涡轮叶片蜡模模具的快速制造;基于ANSYS模拟研究了蜡模模具和蜡模温度场分布;采用三坐标测量分析了涡轮叶片精度。研究结果表明:随形冷却流道明显改善了蜡模温度场的均匀性,缩短了蜡模的冷却时间,提高了蜡模的制造质量,金属涡轮叶片尺寸精度达到CT4~CT5等级,表面粗糙度Ra达到4.97μm,相对于金属模具制造方法,显著缩短了预研涡轮叶片的制造周期,大大降低了制造成本。 相似文献
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针对中小批量,特別是单件试制生产中冲压零件的生产问题,我校锻压教研室蒋侠民、张仲元等同志做了大量实验性研究,研制和推广了一种新的冲压技术—聚氨酯橡胶冲模冲压技术。即利用聚氨酯橡胶优良的物理和机械性能,用来代替传统钢模中的凸模或凹模,即所谓聚氨酯橡胶专用模,不仅保留了传统钢模高生产率的特点,而且模具结构大为简化,制模成本约为原来的1/3,制模周期缩短了2/3左右。在此基础上发展起来的聚氨酯橡胶通用模其经济及技术效益更为显著。如用于冲裁,只需加工一块外形与零件一样、厚约2~3毫米的切割模板即行。其结果与传统钢模相比,可以 相似文献
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我厂加工一种端面带齿螺钉的外形及尺寸见图1.螺钉材料ICr18Ni9Ti,采用的工艺路线如下,丝材—→热处理退火—→冷镦毛坯 →振动光饰→无心磨螺纹外途→滚螺纹→成品.其中冷镦工序是关键工序,需解决两个问题:(1)带齿下模的制造;(2)不锈钢1Cr18Ni9Ti冷镦过程中极易与下模粘合在一起,如何防止.一、下模制造螺纹端齿形状及液压螺纹前的光杆尺寸(φ3.65mm)完全由下模保证,因此下模的型腔形状正好与零件相反.下模制造采用了冷挤成形工艺,即使用一个与零件相似的挤压模挤压模具型腔.工艺路线及草图见表. 相似文献
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O型橡胶密封圈(图1)具有结构简单,密封性能好,易于制造等优点,广泛应用于液压与气动元件中。 O型密封圈塑压模如图2所示。其中D_1、d_1和w_1是考虑收缩量后模具的设计尺寸,L是定位尺寸。车削O型密封圈塑压模是一项要求较高的 相似文献
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Arcam公司借助EBM技术及设备以电子束熔融为基础,能够将计算机中建立的3D CAD模型从金属粉末直接转化成金属零件,免去了设计和制造模具的生产时间和成本。 相似文献
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本成果研制的塑料木具有良好的环境适应性和尺寸稳定性 ,具有与木材相仿的加工性。它具有较好的强度和硬度 ,可以用来制造航空航天产品中薄壁、形状复杂、尺寸精度要求高的镁、铝合金铸件砂型铸模。该高强度塑料木是用丁腈— 2 6橡胶和热塑性酚醛树脂、六次甲基四胺、硫磺粉、偶氮二异丁腈、氧化锌、硬质酸、促进剂DM等组分经合理配比压制而成的板材。密度严格控制在 0 .8g/cm3~ 0 .85g/cm3的范围之内。模具结构中采用承压垫块来控制压制后的高强度塑料木的厚度。本成果经应用效果良好 ,可以在其它领域广泛使用。高强度塑料木@李连… 相似文献
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我厂生产的如图1所示的垫圈,材料是普通的10号钢,料厚为0.5毫米。未改设计前模具结构如图2,冲裁间隙均为0.02毫米,一九八一年七月按上述结构制造了三套模具。一共仅只冲压了一万三千多件,都由于凸凹模破裂而报废。模具寿命为什么这样低,经分析认为:单从凸凹模的壁厚差与零件厚度之 相似文献
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利用蜡料的可焊接性,将陀螺环支座蜡模进行合理的分割,通过蜡模各部分之间自带的定位关系,将蜡模组合在一起。分割后的零件模具,设计、加工简单,生产周期短。零件的组合简便,定位可靠,能够保证设计图纸的形状、尺寸要求。 相似文献
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过去我厂对于较大的拉延零件都要设计成套的拉延模具。这种模具设计、制造周期长,用料多;有左右件的零件,又需要两套模具。使用保管都不方便。 为了解决这个问题,我们设计了两块通用拉延模板,外廓尺寸2000×1000毫米,厚50毫米,用在250吨冲床上。通过一段时间的使用证明,该模具虽然有一定优点,但也存在一些缺点和不足。由于上下模板是用50毫米钢板制成的,中间又有间距50毫米、直径 相似文献
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随着计算机技术的飞速发展,3D打印(增材制造/快速成形)技术基于分层制造原理,采用材料逐层累加的方法,直接将数字化模型制造为实体零件,在多个领域具有广泛的应用前景。3D打印技术与传统加工各有千秋,3D打印与数控加工、铸锻造及模具制造等传统加工手段相结合,正在成为新产品快速成形与制造的方法之一。在民机制造领域,3D打印生产的零件,尤其是金属成形件,需要进一步的后处理(如热处理)才能投入生产使用。对于特定金属材料的3D打印成形零件,形状可以优化控制,并且结构静力性能可与铸锻件媲美。但是,由于无损检测能力的限制,3D打印零件内部孔隙度和微裂纹不可预测。对3D成形件的认识程度相比于传统加工还有较大差距,在民机应用中还有较长的路需要走。 相似文献