薄板孔边挤压强化对高周疲劳寿命影响的试验

为提高某压气机封严篦齿盘均压孔的疲劳强度,根据均压孔的具体结构形式,设计了三种冷挤压强化方法:单侧多次挤雎法、柱形头挤压法和T形头挤压法.用两种材料(不锈钢1Cr11Ni2W2MoV和镍基高温合金3Y1742)设计加工了带孔薄板模拟件,用上述三种强化方法对孔边进行了强化,同时进行了室温和高温两种温度下的高周疲劳对比试验...     

某压气机轮盘均压孔挤压强化数值仿真和挤压头设计

采用静力学求解算法、应用弹塑性有限元分析程序对挤压强化过程进行了仿真计算,研究了摩擦因数、挤压次数、挤压量、约束方式、倒圆半径、以及配合方式等参数对残余应力场的影响.根据某压气机轮盘均压孔的具体结构形式,设计了三种挤压头:单侧挤压头、柱形头和T形头.用两种材料(不锈钢1Cr11Ni2W2MoV和镍基高温合金ЗП742)设计加工了带孔薄板模拟件,用其中两种强化方法对孔边进行了强化试验,试验结果表明:T形头挤压工艺达到了提高疲劳强度的预期效果,且操作方便实用.将试验结果和数值仿真结果进行了对比,分析表明用静力通用程序可以解决金属材料孔板挤压过程的仿真问题,能有效指导挤压强化研究.      

应用局部应力应变法预测机匣疲劳寿命

本文在用有限元对带孔圆筒机匣进行了弹塑性分析的基础上,设计了带孔薄板等效模拟试件,试图作为取代圆筒机匣低循环疲劳寿命预测和试验的等效模拟构件,为此对带孔圆筒机匣与带孔薄板等效模拟试件同时进行了低循环疲劳寿命预测和试验,取得了满意的结果。通过对上述结果分析对比,找出了设计真实构件的等效模拟试件准则,为今后复杂构件的低循环疲劳寿命预测,设计等效模拟试件提供了依据。      

定向凝固涡轮叶片不同部位材料疲劳性能差异研究

为了研究定向凝固涡轮叶片不同部位材料疲劳性能及差异,根据典型涡轮叶片的工艺和几何特征,设计了两类叶片模拟件和用于对比研究的带缺口的对比试件,在此基础上开展了高温低循环疲劳试验和对比分析研究.试验结果表明:缘板模拟件、叶冠模拟件的材料疲劳性能分别为对比试件(和叶身中部材料性能基本相当)的5.93％和7.68％.这说明叶片...     

某Ⅰ级涡轮盘低循环疲劳寿命试验研究

为了确定某Ⅰ级涡轮盘的技术寿命,根据该盘的标准循环载荷谱,对该盘进行了应力分析,确定在标准循环时该盘中心孔与径向销孔相交处为考核部位。为模拟标准循环时该盘在其考核部位的应力谱,专门设计了该Ⅰ级涡轮盘的试验转子及试验参数,在轮盘低循环疲劳试验器上,对该Ⅰ级涡轮盘的一个旧盘进行了高温低循环疲劳试验。试验结果表明：该旧盘低循环疲劳试验至第６０４７ 次循环时,有５ 个销孔考核部位出现了裂纹。断口分析表明：该旧盘剩余的试验低循环疲劳失效寿命为６０４７ 周     

某压气机轮盘榫槽低循环疲劳模拟件设计与试验

提出了一种模拟件技术并结合少数构件试验评价构件寿命可靠性的方法.以某型发动机一级压气机轮盘为对象,应用该方法进行了关键部位榫槽的模拟件设计和低循环疲劳寿命考核试验.模拟件低循环疲劳寿命可靠性试验技术的结果表明,该方法为航空发动机真实构件寿命可靠性评价提供了一种新的途径.      

轮盘低循环疲劳寿命预测方法研究及试验验证

针对轮盘低循环疲劳载荷非对称及其主要寿命区限,提出了一种简化的Walker应变寿命预测模型,在寿命预测中考虑了轮盘危险部位数目的影响.进行了GH4133材料轴向应变控制的低循环疲劳试验;设计了涡轮盘低循环疲劳试验件,在旋转试验器上进行了涡轮盘的高温低循环疲劳试验.结果表明:轮盘低循环疲劳寿命预测方法是有效的,对试验涡轮盘的寿命预测精度在2倍散度以内.     

典型层板冷却结构热疲劳破坏特性研究

针对三种不同形式的典型层板冷却结构,设计加工了高温合金材料试验件.模拟涡轮冷却叶片在实际发动机中的高温工作环境,通过冷热循环加载方式试验研究每种层板冷却结构的热疲劳寿命,分析其破坏部位及破坏原因,并与数值计算结果进行了对比.结果表明:层板冷却结构热疲劳裂纹出现在排气板气膜孔附近,并沿气膜孔纵向扩展,内表面扩展程度大于外表面.在三种层板冷却结构中,211型层板冷却结构热疲劳寿命最低,161型和141型层板冷却结构热疲劳寿命相当.     

孔结构压合衬套冷挤压强化的疲劳寿命试验研究

采用系列压合衬套-带孔板试验件,开展了冷挤压安装强化工艺疲劳效果的研究,完成了压合衬套对带孔结构平板的冷加压强化疲劳试验,分析了不同型号的压合衬套孔结构平板强化后试验件的疲劳寿命。结果表明,待强化板的结构尺寸和材料特性对其疲劳寿命影响显著。对于TC4-DT钛合金材料试验件,厚度与边距比二者中厚度变化对试验件的疲劳寿命影响更为显著,而7050铝合金试验件的寿命对边距比变化比厚度变化更为敏感。因此衡量压合衬套孔结构平板的疲劳寿命,需要综合考虑不同材料下厚度和边距比的交互影响,确保疲劳寿命满足标准要求。     

高温度梯度轮盘低循环疲劳试验件设计方法

针对航空发动机设计中高温度梯度轮盘低循环疲劳试验的需求,基于国内外航空发动机轮盘低循环疲劳试验件设计经验及国内现有轮盘试验器的试验条件,总结了该类高温度梯度航空发动机轮盘低循环疲劳寿命试验件设计的难点主要为轮盘热应力难在试验过程中模拟、轮盘寿命考核位置多、轮盘试验件试验转速高、轮盘试验件寿命限制位置容易转移等,并针对各难点给出了用离心载荷补偿热载荷、以损伤程度定考核位置、在不改变考核位置应力特征的前提下可以改变非考核位置局部结构特征等解决方案,形成了一套高温度梯度轮盘低循环疲劳寿命试验件设计方法。应用该方法设计了某航空发动机轮盘低循环疲劳寿命试验件并进行了试验,完成了寿命考核试验,结果表明:该方法是可行的。     

低周疲劳寿命的试验研究

用GH33A钢制成圆柱形棒、鼓形平板和带中心孔平板3种试件进行拉-拉低循环试验。试验测定的疲劳寿命与采用局部应力-应变法预测的寿命结果符合较好。随着应力集中系数的增加,试验寿命与预测寿命之比有所增大。实验中,一次超载造成较大的寿命降低。由于较厚板缺口处存在双向应力-应变状态,较厚试件的疲劳寿命比较薄平板的寿命长。     

飞行员疲劳与飞行安全

本文介绍了心理学中疲劳的概念及飞行员技能疲劳的表现。重点分析了“７·３１南京空难事故”的原因及教训，加深理解坚决执行中国民用航空总局令第３５号的重要性。     

制孔工艺对紧固孔疲劳性能的影响

分别在传统制孔工艺和Winslow制孔工艺下,对7050T7351铝合金材料的双犬骨连接件疲劳试验结果进行对比与可靠性分析;基于当量初始裂纹（EIFS）理论和符合性判据,计算不同制孔工艺下的原始疲劳质量;采用体视显微镜和扫描电镜对疲劳断口进行分析;对Winslow制孔工艺强化机理进行了定性的探讨。研究表明：改进工艺后,紧固孔的疲劳寿命均有所提高,分散性降低,疲劳强度增加;紧固孔的当量初始裂纹小于0．125mm,符合抗疲劳耐久性设计的要求;裂纹形核的位置不变,裂纹扩展区疲劳条带变窄。     

结构振动疲劳的工程分析方法

介绍了结构振动疲劳的概念；引入了结构在周期振动载荷和随机振动载荷作用下的振动疲劳曲线；提出了振动疲劳的线性和式累积损伤关系式以及振动疲劳的破坏判据；从工程角度给出飞机结构在随机振动载荷作用下的寿命分析方法，即利用正弦共振S-N曲线进行随机分析的方法以及借用声疲劳分析技术计算随机振动疲劳的方法等。     

修正的有效系数法

 提出了一种修正的有效系数法。该方法无需将真实载荷谱从绝对值最大的载荷处截断,即可进行构件危险部位的局部应力应变响应模拟,从而得到构件危险部位真实的局部应力应变响应和真实的局部应力 (或局部应变 )谱。用该方法分析了一个缺口试件在随机谱载下的裂纹形成寿命,结果比常规的有效系数和雨流法更接近试验结果。说明该方法比常规的有效系数法更加合理,也更具实用性。     

从疲劳试验寿命到结构安全寿命

1.可靠度与寿命分布分散系数 先考虑固定试验条件下的寿命分散,将疲劳寿命T这一随机变量的概率分布函数记为F(t),其密度函数为f(t),那么在某个时刻t_R,结构可靠度(即存活概率)R为     

铆接薄壁梁疲劳寿命计算与试验分析

用液压伺服疲劳试验机,对铆接薄壁纯弯梁进行了疲劳寿命试验,给出了试验结果。用应力严重系数法,计算了铆接薄壁梁的疲劳寿命。疲劳寿命计算结果与试验结果相差较大。分析认为,给出的钉孔填充系数偏高,不适于用来计算铆接薄壁结构的疲劳寿命。经过分析和研究,给出了适于计算铆接薄壁结构疲劳寿命的较合理的钉孔填充系数。还探讨了各种改进 Ｎｅｕｂｅｒ 法对计算铆接薄壁结构疲劳寿命的适用性。     

钛合金58框前期疲劳试验的当量载荷处理方法

全尺寸钛合金第 58框疲劳试验系大规模复杂试验,需要简单模拟试件的预备试验来发现全尺寸疲劳试验中可能出现的问题。由全尺寸框向模拟试件简化过程中,遇到复合载荷工况,而这种复合载荷不适合在疲劳机上进行加速试验。提出了一种满足疲劳寿命等效要求的当量载荷处理方法,并得到试验验证。     

母体参数估计的χ~2最小值法

 根据母体分布假设的x~2检验理论,提出了求x~2变量最小值点估计母体分布参数的方法。对任何一元、二元随机变量,只要给出母体分布概率密度函数的一般表达式,都可以用该方法估计出母体分布参数。     

氩弧焊接接头疲劳寿命预测

对TA15钛合金板材进行氩弧焊对接焊后,加工成光滑疲劳试件进行R=0.5,0.06的高周疲劳SN曲线测试。试验后对试样断口进行扫描电镜(SEM)分析发现,疲劳源大多位于焊接区域的气孔或夹杂等焊接缺陷处。以焊接处微观结构缺陷尺寸作为初始裂纹尺寸,采用基于裂纹闭合的全寿命预测模型,以焊接区域不同位置的长裂纹扩展速率曲线作为基线,利用J.C.Newman的FASTRANII软件对焊接接头试件的疲劳寿命进行预测,发现采用焊缝边缘处的长裂纹扩展曲线预测结果与试验结果吻合较好。