几种锡青铜的锻造工艺探讨

以Cu—Sn合金状态图和几种压力加工用锡青铜实际的锻造结果为依据,分析总结出了它们的锻造加热规范和锻造作业方法,同时指出QSn6.5—0.1和QSn7—0.2这两种锡磷青铜在“脆性”区内,以及过烧后的锡青铜仍可以进行锻造变形。     

立方氮化硼与人造金刚石复合聚晶刀具

DLS—F刀具与JRS—F刀具组成超硬材料刀具体系,可以加工各种高硬度的、耐热的、耐蚀的黑色金属及各种非金属。本文阐述了这种刀具的切削性能及其应用,提出了若干难加工材料加工时的切削用量及刀具几何参数。     

TC11压气机盘超塑等温锻造工艺

简述了材料为ＴＣ１１Ｒ，直径为５２０ｍｍ的压气机盘的超塑性等温锻造工艺，通过Ｉｎｓｔｒｏｎ试验机的模拟试验，取得了变形温度与延伸率、流动应力的关系曲线。实验分析得知，等温锻造温度在８７５～９４０℃为佳；选锻造坯为环坯为妥．此外，选择合理的模具结构与材料，合适的加热方式与润滑剂也很重要。     

航天用钛合金等温锻件的研制

将等温锻造技术用于TC11钛合金收敛段、扩张段，TC4钛合金翼芯、气瓶等航天精密优质锻件的生产。采用等温锻造工艺，利用钛合金超塑性的变形能力，其变形参数易精确控制，并克服了传统锻造中由死区引起的组织不均匀，可生产出表面质量良好、尺寸精确和性能稳定的航天用钛合金精锻件。     

超精密加工技术的现状及发展前景

一、概述 超精密加工技术和超精密测量技术是极为重要的基础技术,是衡量一个国家科学技术和武器发展水平的一个重要标志。一个国家如不掌握超精密加工技术并具备相应的生产能力,就很难涉足于现代尖端技术领域。因此,各国政府和军工部门对超精密加工技术都十分重视。近10年来超精密加工技术得到了加速发展,目前已成为强大的行业。超精密加工在美国     

光学非球面超精密磨削质量控制技术研究

对光学非球面超精密磨削技术和表面加工质量控制技术进行了理论分析和实验研究.通过对MSG-325金刚石超精密车床的技术改造,可以对各种光学表面进行超精密磨削加工,尤其适合于光学非球面的超精密加工,在较短时间直接达到光学零件的表面质量要求.采用改造的磨削系统,加工出左端为抛物面,右端为双曲面的微晶玻璃内非球面,加工表面粗糙度Ra3 nm.     

超精密加工技术

超精密加工技术,是以材料科学为基础制造工艺为中心的综合技术,对现代科学技术的发展起了重大的推动作用。 一、超精密加工的定义 什么是超精加工?究竟多大误差值才算超精密级?目前意见不一,且无明确的定义。国外有人将1～0.1μm定为精密加工;将0.1～0.01μm定为超精密加工(见日刊《精密机械》,1972,N02,津和秀夫的《超精密加工》一文)。日本在1975年提出“精密加工精度提案”     

高强度铝合金的挤压铸造技术

挤压铸造又名液态金属锻造,是一种最新的热加工工艺.所谓挤压铸造就是把锻造和铸造结合为一,其工艺过程是:将熔融金属浇入阴模内,让其固化一定程度,再把密配合的阳模合在一起,把金属压至阴模的各个角落,以形成所要求的零件外形.在整个固化期间保持最大压力,其情形就象锻造那样通过活动的压模直接施压.在理想条件下,     

航天铝基复合材料零部件超精密加工技术研究

针对航天高碳化硅铝基复合材料零部件采用聚晶金刚石PCD刀具进行了超精密车削加工试验，用原子力显微镜AFM和扫描电子显微镜对其进行了检测，分析了零部件表面粗糙度值的大小及影响因素、SiCw变形破坏机理、已加工表面微观结构及加工变质层特性。结果表明，超精密车削高碳化硅铝基复合材料零部件可以获得超精密级加工表面（如Ra11．5nm）；超精密车削过程中SiC，存在着三种主要变形破坏机理：直接剪断型、拔出型和压入型，且以直接剪断型为主。直接剪断的SiCw对表面粗糙度值影响最小，而后二者是影响表面粗糙度值达到超精密级的主要障碍；超精密加工零部件表面仍会产生很薄的加工变质层。     

光学非球面超精密磨削质量控制技术研究

对光学非球面超精密磨削技术和表面加工质量控制技术进行了理论分析和实验研究。通过对MSG-325金刚石超精密车床的技术改造，可以对各种光学表面进行超精密磨削加工，尤其适合于光学非球面的超精密加工，在较短时间直接达到光学零件的表面质量要求。采用改造的磨削系统，加工出左端为抛物面，右端为双曲面的微晶玻璃内非球面，加工表面粗糙度Ra3nm。     

RB—SiC高致密、超光滑SiC表面改性涂层的制备

为了获得高质量光学表面的碳化硅反射镜,利用射频磁控溅射方法,在直径80mm的RB—SiC基片上沉积了厚约60μm的SiC致密改性涂层,使用传统机械抛光方法对改性层进行超光滑加工,并测试了改性前后的表面粗糙度。结果表明,抛光后SiC表面改性RB—SiC反射镜表面粗糙度均方根（rms）值达到了0．316nm。获得了具有较高...     

超硬刀具的应用前景及其电加工技术

聚晶金刚石和立方氮化硼都属于超硬材料,而且非常耐磨损,已广泛应用于石油和地质勘探用钻头,大理石和花岗石的切割刀具、拉丝模等。在切削加工领域内正在扩大其应用范围,超硬刀具作为新一代的刀具具有广阔的应用前景。采用常规磨削技术加工这类超硬刀具是非常困难的,采用电火花刃磨技术则可以大大降低加工成本,提高生产率。现就电火花加工及其引燃式脉冲专用电源刃磨超硬刀具的技术要点以及超硬刀具的切削性能做了介绍。     

SPM应用于超精密加工领域的重要性及特殊性

讨论了扫描探针显微镜（ＳＰＭ）作为一种显微工具的优势和不足。介绍了把ＳＰＭ应用于超精密加工检测领域所要注意的问题，指出纳米级加工机理的研究将依赖于ＳＰＭ的复合化及多功能化，只有实现了加工与检测的一体化才能正确评价加工方法及工艺参数的优化选择，从而引导超精密加工的发展。     

用于超精密加工表面形貌测量的几种光学方法

分析了超精密加工表面的检测技术现状，介绍了用于超精密加工表面微观形貌测量几种典型光学方法的测量原理，评述了各种光学仪器的优缺点及其测量分辨率，指出了光学测量方法的发展方向。     

国外钛合金超塑性成形应用现状及发展趋势

钛合金超塑成形是近十年来发展迅速的新工艺。由于能在400℃左右的温度下使用,常温下化学稳定性好的特点,各国已广为应用。美国进行了等温锻造和板材成形,苏联进行了气压成形,日本进行了低应变率的真空成形,这些工艺成果均已在实际中得到应用。     

基于PC的超精密金刚石车床CNC

介绍了一种基于ＰＣ的超精密金刚石车床ＣＮＣ系统的结构、软硬件的配置、以及性能指标，该系统专为超精密加工而研制，具有一系列适合超精密加工的特性。采用主从式的双处理器结构，在ＭｉｃｒｏｓｏｆｔＷｉｎｄｏｗｓ３１环境下运行，具有一定的开放性。编程分辨率为１ｎｍ，可同时控制三轴联动，并且还专门设计了超精密加工专用的特殊插补功能－ＳＰＣＩ。同时具备光学零件自动编程功能。     

影响超精密加工表面质量的几种主要因素

分析和探讨了为获取被加工材料稳定的超精密表面所涉及的几个关键技术问题，包括超精密加工机床、刀具和环境条件时表面的影响以及超高精密表面的分析计成等几个方面。简述了加工机理和各环节误差补偿，并展望了这一研究领域的未来。     

温度对铝合金零件精加工尺寸的影响

一、概述 近年来,随着精密加工的发展,人们对超精加工机床的研制和新型刀具材料的选用,已相当重视,但对加工中工艺系统热变形对产品精度的影响重视还不够。在超精加工中,热变形对零件的影响是十分显著的。据统计,热变形引起的误差,占总加工误差的40％～70％。热变形不仅严重地降低了加工精度,而且影响生产效率。国外在设计超精加工机床时,考虑工     

超精密切削刀具的特性及其制造方法

超精密加工最关键的问题是超微量切削技术。要达到极限的加工精度和极限的加工速度,刀具是一项关键研究课题。单晶金刚石是目前超微量切削加工中最常用的切削刀具材料。金刚石刀具是超精密加工技术的开发重点之一。单晶金刚石刀具切削刃的几何形状是根据被切削材料和加工形状等特定要求而制作的。金刚石刀头可分为直线刃刀头、圆弧刃刀头和特殊形状刀头三种。金刚石刀具的制造大致有以下几个步骤:1.坯料的选择;2.定向;3.研磨;4.检验。     

大型圆环形锻件的成形工艺

叙述了大型圆环形锻件自由锻固定马架和活动马架扩孔成形工艺技术方法。为了优质高效地锻造出大型圆环形件，应根据锻件的材料、尺寸、质量和批量要求，来选择刀架扩孔方式，重视毛坯原材料、加热工具加工和操作技术等环节质量的提高。