RTM工艺技术及应用

RTM又称树脂传递模塑或树脂压铸成型,是指由低粘度树脂在闭合模具中流动浸润增强材料并固化成型的一种工艺技术,RTM成型工艺及其工艺理论研究在90年代达到了高潮,预计将成为21世纪初FRP领域的主导工艺之一。文中重点介绍RTM工艺技术及其应用领域和应用前景。     

三维编织复合材料及其RTM成型工艺

文章阐述了三维编织工艺，并将三维编织复合材料的性能与传统铺层复合材料的性能作了比较。同时，还介绍了其成型方法－ＲＴＭ工艺的原理及特点，并提供了一种适于ＲＴＭ工艺的树脂体系。     

树脂传递模塑（RTM）工艺的发展及应用

树脂传递模塑（ＲＴＭ）工艺是介于手铺法、喷射法和机械成形法之间的一种对模成形法。文中叙述了ＲＴＭ的发展过程和基本原理以及工艺装备、工艺特点和材料选择，并介绍了ＲＴＭ的应用范围。     

复合材料成型工艺的发展

文章介绍了最近国内外广泛应用、并有较大应用潜力的３种复合材料成型工艺，即模压成型工艺（较详细介绍了树脂传递模塑工艺（ＲＴＭ）、缠绕成型工艺和拉挤成型工艺，概述了它们的原理、生产、应用和发展情况。简介了固化工艺的发展，最后展望２１世纪初复合材料成型工艺的发展趋势。     

美国RTM成型工艺用新型高性能树脂

树脂传递模塑(Resin Tramsfer Mloding)简称RTM，是通过较低的成型压力将一定配比的树脂基体材料输送到预放增强材料的闭合模中，在闭合模中浸渍增强材料而获得高性能复合材料制品的方法。RTM制品性能优劣和成型速度的快慢主要依赖于所用的树脂基体材料和先进的工艺设施。     

提高树脂基体复合材料的耐燃途径

纤维增强树脂基体复合材料用于飞机、地面运输设备、轮船等的结构必须要符合防火规范。它的耐燃性决定于基体树脂的耐燃性。树脂结构不同，耐燃性不同。通过在树脂中加入阻燃剂，对树脂改性和变更成型工艺等途径可以明显改善其耐燃性。     

提高树脂基体复合材料的耐燃途径

纤维增强树脂基体复合材料用于飞机、地面运输设备、轮船等的结构必须要符合防火规范。它的耐燃性决定于基体树脂的耐燃性。树脂结构不同,耐燃性不同。通过在树脂中加入阻燃剂,对树脂改性和变更成型工艺等途径可以明显改善其耐燃性。     

热塑性树脂纤维缠绕成型工艺

热塑性树脂具有良好的力学性能和电性能它的耐热性和韧性明显优于环氧树脂等热固性树脂,具有很广的应用前途,纤维缠绕原地固结工艺是最适于热塑性树脂纤维缠绕的一种复合材料成型工艺,它无需在固化炉或热压罐中固结,在性能和成本上均有较大优点,本文介绍了热塑性树脂的热熔浸渍、混编浸渍、纤维缠绕原地固结工艺和发展情况。     

纤维体积含量对开孔层压板拉伸性能的影响

本文主要研究了碳纤维织物增强复合材料的纤维体积含量Ｖｆ对开孔层压板的抗拉强度σ断裂伸工率ε的影响。采用Ｔ３００碳纤维平纹织物为增强材料，经树脂传递模塑法（ＲＴＭ工艺）复合而成Ｔ３００／环氧ＴＤＥ－８５层压板，用岛津强力测试机进行拉伸性能测试。     

低特征信号绝热层用硅氧烷树脂研究

简述了用于固体火箭发动机低特征信号绝热层研制的发展现状。对多种硅氧烷树脂（ＲＴＶ）进行了筛选和信号透过率，热失重，力学及粘接笥能试验。试验结果表明，与使用ＥＰＤＭ绝热层材料相比，使用ＲＴＶ绝热层材料，火箭发动机燃烧室羽流具有较高的信号透过率；ＲＴＶ还具有较好的热性、力学及粘接性能，适于用作低特征信号绝热层的基体材料。     

RTM成型工艺技术进展

文章就当前ＲＴＭ的发展趋势、机械设备、原材料和模具等进行综述。     

固体火箭发动机复合裙成型工艺研究

概述了复合裙成型工艺方案、典型复合裙的裙体结构及连接形式．介绍了国内复合裙的研制情况。采用高模量混杂树脂基体配方、整体成型工艺方案、铺层优化分析等技术．研制出~150mm、~480mm及垂1000mm复合裙。试验结果表明．复合材料连接裙性能满足设计指标．与铝裙相比，可减重30％左右。     

航空航天复合材料非热压罐成型研究进展

介绍了复合材料非热压罐成型的研究进展,包括非热罐成型用的树脂体系、预浸料技术、纤维自动铺放技术以及双真空袋成型工艺等,探讨了非热压罐技术的发展现状和前景。     

炭纤维/聚醚醚酮复合材料的激光原位成型工艺探究

为扩大热塑性树脂基复合材料在航空航天领域的应用,选择了一种具有优异力学性能和热性能的聚醚醚酮树脂作为基体,对激光原位成型技术在热塑性树脂基复合材料成型的可行性进行探索。采用溶液浸渍法制备T700炭纤维/聚醚醚酮预浸胶带(预浸带),通过激光原位成型方式缠绕制备T700炭纤维/聚醚醚酮复合材料NOL环(NOL环),探索不同成型工艺条件下NOL环的层间剪切性能,优化出适宜的激光原位成型工艺参数。结果表明,预浸胶带在含胶量为33.6%时韧性好,并且具有较好的拉伸性能;通过层间剪切性能测试,当缠绕速度为3 m/min、激光输出电流为40 A、芯模温度为290℃、压辊压力为150 N时,激光原位成型的NOL环层间剪切性能较为优异,这为激光原位成型热塑性树脂基复合材料在固体火箭发动机复合材料壳体上的应用提供了工艺参考。     

热固性树脂浇注体试样的制备

介绍了６４８＃环氧树脂／ＢＦ３ＭＥＡ体系树脂浇注体的制备方法，讨论了固化剂的加入方法、模具尺寸和脱泡温度对试样制备质量的影响。发现固化剂融熔后加入树脂中经１００°Ｃ真空脱泡４５ｍｉｎ，再浇注固化，试样的制备质量最好。研究还发现，模具尺寸设计不合理，可能导致试样在冷却阶段发生在长度方向的收缩受阻，导致试样在模具中断裂，因此模腔尺寸设计应合理。     

纤维缠绕热塑性树脂基压力容器

本文讨论了耐高温热塑性树脂/碳纤维压力容器的缠绕成型工艺。对ASTMD—2585压力容器的制造设备及设计参数进行了描述。通过水压爆破试验,对环氧/碳纤维和热塑性基体/碳纤维二种复合材料的性能进行了比较,得到了水压爆破的试验数据,包括爆破压力、复合材料和纤维的拉伸强度以及容器的特性系数(PV/W)。另外,对纤维缠绕复合材料的固结成型以及容器的显微照片进行了研究和讨论。     

不同类型材料对发射箱箱体成型工艺过程及刚强度的影响

以某型发射箱箱体为例,对比分析了选取金属材料和纤维增强树脂基复合材料两类不同材料时箱体的工艺成型过程及其特点,并对选取不同类型材料时箱体刚强度计算结果及实测结果进行了对比分析。从分析结果可以看出,选用纤维增强树脂基复合材料制造发射箱箱体,在满足刚强度使用要求的同时,不但工艺成型过程更灵活,操作性更强,还可以降低大批量生产成本。     

工艺标准化与产品质量

简述了产品质量与工艺标准化的不可分性,通过典型工艺及其标准化实例,论述了工艺标准化与产品质量的关系,介绍了建立现代化工艺体系、探索太空微重力环境下的工艺技术及其标准化是近10年来在工艺领域内标准化的发展趋势。     

高性能聚乙烯防弹头盔成型工艺技术

文章介绍了高性能降乙烯防弹头盔的成型工艺技术。高性能聚乙烯具有低密度，高的比强度、比模量和韧性的特点，因而具有很好的防弹性能。但成型时成型工装、成型压力以及温控要求比较严格，通过控制工艺过程，可以在不降低性能的前提下生产出能够有效防护54手枪铅芯弹的质量低于1kg的复合材料头盔。     

Ti-15-3环板的翻孔成型研究

针对Ti—15—3环板零件的形状特点,分析了成型工艺的几种可能性,说明了翻孔成型的优点。详细介绍了钛合金环板翻孔成型工艺过程,对成型中遇到的工艺技术难题提出了解决办法,如工艺参数的选取、成型模具的结构设计及零件回弹量的确定方法等。对此类零件的成型生产具有一定的借鉴作用。