航空发动机机匣数控加工关键技术研究

机匣作为航空发动机的关键部件,由于形状结构复杂,材料加工难度大,加工质量很难保证.通过分析机匣的结构特点和加工制造的技术难点,提出了一套多轴数控加工工艺的方法,有效解决了航空机匣加工质量与效率问题.该工艺方法对航空类薄壁件零件的数控加工也有一定借鉴作用和推广价值.     

电加工机床专用数控转台精度分析技术的研究

本文针对多轴联动电加工机床数控转台加工过程中的精度保持技术,从零件制造误差、表面误差、热变形、受力变形等方面进行分析和计算,利用结果指导转台零件设计、加工、装配,从而保证转台的精度要求.同时利用分析和计算结果建立数学模型,对转台的动态精度进行综合补偿.     

直纹面叶型整体叶轮五坐标数控编程算法研究

以较为典型的直纹面叶型整体叶轮为例,介绍了整体叶轮的几何构造、加工工艺方案和五坐标数控加工刀具轨迹的生成算法。在此基础上开发的叶轮数控编程模块与曲面造型系统相集成,实现了叶轮零件的几何设计与数控加工的一体化。     

基于MBD的数控工艺设计及快速编程方法研究

面向基于模型定义技术在工艺设计中的应用,从提高工艺设计自动化及编程质量和效率出发,提出了一种基于MBD的数控工艺设计及快速编程方法,该方法根据基于MBD的特征信息描述,采用特征实例化方法,从易于制造及加工应用的角度对产品特征信息进行提取与构造.通过加工特征将几何信息与工艺信息相结合,分析三维关联的数控工艺信息模型内容.最后,利用工艺约束与制造数据库支持进行数控工艺设计,基于工艺结果以加工操作为基本单位驱动与数控加工系统的智能参数化映射,完成数控程序信息的自动生成.采用该方法进行工艺设计可以缩短编程周期,改善和提高加工编程质量和效率.     

矩阵式数控加工在航空结构件批生产中的应用

以大批量数控加工的航空结构件生产为研究对象,运用人工干预环节集中化、数控加工过程自动化的理念,探索利用矩阵式数控加工进行多零件同时生产的应用方案。多零件集中装夹,通过系统自动读入每个零件的加工原点,自动调用零件的加工程序,完成相同(或不同)零件数控加工,在充分利用机床工作台面的同时,解决了批量生产过程中零件频繁装夹、找正、换刀和频繁调用加工程序的难题,达到降低劳动强度,提高生产效率的目的。     

数控铣削加工中刀具的选择

在数控加工中，刀具的选择对加工效率、零件的加工质量以及能够实现正确的刀具轨迹都有直接的影响。数控加工中刀具选择除具备传统加工的选择原则外还应遵循一些特殊的原则。结合UG软件，对数控加工中刀具选择的问题从数控用铣刀的特点、刀具的材料、刀具的种类等几个方面进行了研究，给出刀具选择的一般原则。应用这一原则，利用UG软件对一个零件进行数控编程，在数控铣床上用得到的NC程序进行加工，加工结果验证了NC程序是合理的。     

数控电解加工整体叶轮的关键技术

以平行直纹型面的数控展成电解加工为例，对数控电解加工整体叶轮的主要关键技术，包括成形规律、展成运动、数控编程、阴极设计制造、机库及多轴联动数控系统、典型叶轮加工工艺逐一进行了介绍。     

多零件数控加工技术的研究与应用

论述了多零件数控加工技术的应用现状及关键技术;介绍了西安飞机工业(集团)有限责任公司(简称西飞)在多零件数控加工领域的研究与应用,对提高数控设备利用率和加工效率、改善产品质量有一定的借鉴作用。     

CAXA制造工程师在复杂模具数控加工中的应用

通过对可乐瓶底模具运用CAD／CAM技术进行数控加工这一实例，介绍了CAXA制造工程师软件在数控加工制造中应用的具体步骤：首先用CAXA制造工程师的CAD功能生成3D模型，再用其CAM功能自动生成数控加工程序及刀具轨迹，并进行仿真加工后再校核、修订，从而获得优化的实际生产结果；强调了CAD／CAM在现代制造技术中的地位及重要性，说明用CAD／CAM技术缩短设计和制造周期，提高零件加工质量的目的。     

推力槽形凸轮零件的数控加工工艺及数值处理

以一种双面推力槽形凸轮为研究对象,主要研究了该零件的数控加工工艺及数值处理过程。在工艺处理方面主要确定了工件的安装方式、加工坐标系、切削刀具和相关工艺参数以及走刀路线等内容。在数值处理方面主要说明了计算编程轨迹基点坐标的过程,并以专用运算程序完成了相关基点坐标的计算。基于本文结果编制的数控程序完全可以应用于实际生产,同时该研究结果为相似凸轮类零件的数控加工提供了理论依据,并具有一定的实际参考价值。     

二维半零件的简易造型方法和数控加工刀具轨迹生成

从工程实际应用出发,设计了满足数控加工编程需要的二维半零件的简易造型方法,研究了该类零件数控加工刀具轨迹的计算方法,并在ＳｕｐｅｒＭａｎＣＡＤ／ＣＡＭ系统中得以实现。     

数控零件加工工时及成本快速预测系统软件设计

简要阐述了从数控加工零件的结构性能、生产工艺等方面入手,采用特征信息模型结合成组技术、人工神经网络等先进数学方法建立数控零件加工工时及成本快速预测系统的总体设计思路,详细介绍了对系统进行软件化的需求分析、系统构架、功能模块、算法设计及界面设计等软件设计方案,并展示了软件设计结果和系统实施案例。     

基于虚拟控制面约束的机匣类零件工序模型建立方法

在多岛屿特征机匣类零件的数控加工中,建立准确的加工工序模型是实现该类零件智能加工的关键技术。为了获得多岛屿特征机匣类零件准确的加工工序模型,提出了一种基于虚拟控制面约束的机匣类零件工序模型建立方法。首先,根据多岛屿特征机匣类零件的加工特征对建模过程中虚拟控制面约束的引入进行了分析,并结合虚拟控制面约束思想给出了拉格朗日超限插值的建模理论;然后,结合机匣类零件的几何特征确定了虚拟控制面的分布位置和几何形状的计算方法,在此基础上根据虚拟控制面建模理论构造了中间变形曲面,依据切削深度约束确定了工序模型,并对其进行了轨迹规划;最后,在一类多岛屿特征的机匣零件上对算法进行了验证,结果表明,本文方法能够根据机匣零件加工特征分布情况有效地控制工序模型的几何形状,避免了同时处理多个加工特征所导致的工序曲面过早趋于复杂现象,为多岛屿特征机匣类零件的数控加工提供有效的工序模型,一定程度上降低了该类零件数控加工的工艺规划难度。     

铝合金阀门壳体交叉孔数控去毛刺的工艺优化与应用

随着火箭增压输送系统的阀门制造任务日益繁重,阀门零件交叉孔毛刺的去除急需稳定有效的工艺方法。为实现运载火箭铝合金阀门壳体交叉孔相贯线毛刺稳定高效的去除,提出了一种使用过孔刀数控加工去除交叉孔毛刺的工艺方法。设计了过孔刀数控加工去毛刺试验方案,研究了交叉孔相贯线毛刺去除原理,分析了工艺参数对毛刺去除质量的影响规律,得出了铝合金阀门壳体的交叉孔毛刺去除的最优工艺参数。研究表明,该方法能在交叉孔相贯线位置形成过渡圆角,实现了铝合金交叉孔毛刺稳定高效的去除,在航天阀门产品应用中取得了良好的加工效果。     

基于西门子840D的双主轴加工控制

近年来,数控加工领域为了提升批量加工的效率,提出了多主轴数控机床的需求[1].多主轴数控机床,加工单个零件的同时,可以完成多个相同零件的加工,因此大大提升了机床的加工效率.而工艺人员编写的加工程序,一般是单个零件的点位程序.如图1所示的双主轴数控机床,一方面不能直接进行2个工件的同时加工,另一方面还得考虑到两个工件的工装及刀具带来的综合误差.     

中心承力筒数控加工工艺

通过制定合理的数控加工工艺方案,实现了中心承力筒的数控加工,有效保证了孔的加工精度和

表面质量,提高了零件的加工效率。通过在5 轴联动数控加工中心上实际加工,证明该数控加工工艺切实可

行。

     

上舱门框体高速数控加工技术

就某轻型公务机上舱门框体零件所采用的高速数控加工工艺、工装的订制、加工刀具、编程、变形控制技术等方面进行研究分析,同时论述了如何解决这类零件加工难点及提高生产效率问题。     

精密复杂曲面零件多轴数控加工技术研究进展

多轴数控（CNC）加工是现代工业中的标志性加工技术,在能源、动力、国防、运载工具、航空航天等制造领域的关键零部件加工中占据着主导地位。随着这些领域中高端装备性能要求越来越高,涌现出一大批加工难度大、性能指标要求苛刻的精密复杂曲面零件,其加工已由以往单纯的形位精度要求,跃升为形位与性能指标并重的高性能加工要求,给传统的复杂曲面零件数控加工技术带来了严峻挑战。针对精密复杂曲面零件形位精度保证、加工效率提升及动态切削过程可控等关键技术问题,从多轴数控加工的高效加工路径设计、进给率规划以及加工动力学分析等方面,详细论述相关加工技术的研究现状、存在的难点和核心问题,指出可行的解决途径、突破方向和未来的发展趋势,为实现复杂曲面零件的高性能数控加工提供参考和依据。     

高性能数控切削刀具的管理技术

航空航天制造业的加工方式以小批量、多品种混线加工为主,相对于大批量生产的汽车制造行业,在零件切削加工生产中,由于零件材料的难加工和零件结构的难加工特性,不仅对高性能数控刀具有迫切的需求,而且合适的刀具管理技术对数控生产质量的提升具有重要的意义和应用价值。采用数控机床进行金属切削加工,不仅是航空航天制造业的主要金属切削方式,也在整个工业生产中占据主流。在数控切削方式的变革中,生产质量管理也发生了很大的变革。     

基于MBD的数控加工工艺技术研究

针对传统数控加工工艺设计面临的问题,提出在基于MBD(Model Based Definition)的设计与工艺协同的新模式下,实现工厂工艺资源管理、数控加工工艺设计、工序模型的创建及三维标注、结构化工艺设计、三维作业指导卡的发布等一体化管理与应用.结构化工艺设计技术的应用将极大地缩短产品研制生产周期,为全面推进工厂的数字化建设提供了保障.