Q235钢电机壳体拉深成形的数值模拟及应用

将具有多阶梯形、非轴对称等结构特点的典型筒形电机壳体零件的制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决,以便快速经济地制造模具。同时分析毛坯形状、凸模圆角半径、压边力等参数变化对电机壳体零件成形质量影响,完成各参数优化,进而确定电机壳体零件的成形工艺。     

激光选区熔化设备铺粉质量提升实践

在选区激光熔化成形AlSi10Mg合金结构件过程中,铺粉质量直接影响打印件的尺寸和内部质量,尤其是前几层铺粉质量直接决定零件能否打印成功,利用控制粉末与打印基板质量、修磨刮刀、调节刮刀与基板的间隙、优化零件打印工艺性等方法改进铺粉质量,最终达到提高零件3D打印精度及成型质量的效果。     

基于BP网络模型的电机壳加工工艺参数优化

本文基于BP神经网络优良的逼近拟合特性,将BP神经网络算法引进电机壳体加工工艺过程中,使用BP神经网络模型预测电机壳体拉伸成形质量,结合电机壳体拉伸成形实验以验证BP神经网络模拟的准确性,并结合实验结果优选出电机壳体拉伸成形的最佳工艺参数,并得到最优的毛坯形状尺寸,实验结果表明电机壳体拉深成形效果良好,进一步验证了参数优化结果的可靠性。     

复杂异形截面薄壁环形件动模液压成形研究

 液压成形技术是成形薄壁零件的一种有效的解决方法。针对具有异形截面结构的某型发动机高温合金薄壁环形件,提出了液压成形结合动模轴向加载的复合成形方法,依据塑性力学方法和增量理论对成形过程进行了应力应变特征分析,并建立了有限元模型。基于有限元模拟和工艺试验,研究了筒坯成形区高度和型腔液压加载路径等关键工艺参数对零件成形结果的影响,探讨了成形过程中壁厚过度减薄、材料堆积"折叠"、形状不对称等失效形式,提出了优化的工艺参数。结果表明,提出的工艺方法可实现复杂异形截面薄壁环形件的整体精确成形,采用优化的筒坯成形区高度和液压加载路径可获得壁厚分布均匀、成形质量较好的零件。     

3D打印技术与传统加工技术对比的优缺点

随着计算机技术的飞速发展,3D打印(增材制造/快速成形)技术基于分层制造原理,采用材料逐层累加的方法,直接将数字化模型制造为实体零件,在多个领域具有广泛的应用前景。3D打印技术与传统加工各有千秋,3D打印与数控加工、铸锻造及模具制造等传统加工手段相结合,正在成为新产品快速成形与制造的方法之一。在民机制造领域,3D打印生产的零件,尤其是金属成形件,需要进一步的后处理(如热处理)才能投入生产使用。对于特定金属材料的3D打印成形零件,形状可以优化控制,并且结构静力性能可与铸锻件媲美。但是,由于无损检测能力的限制,3D打印零件内部孔隙度和微裂纹不可预测。对3D成形件的认识程度相比于传统加工还有较大差距,在民机应用中还有较长的路需要走。     

高温合金复杂薄壁零件多道次充液拉深技术

充液拉深(HDD)技术是薄壁零件成形的一种有效方法.针对难成形,复杂薄壁结构的某型发动机高温合金板材零件,通过分析锥面自由悬空区的起皱失稳现象,设计了多道次充液拉深结合刚模成形的技术方案,并建立了有限元分析模型.基于有限元模拟和工艺验证试验,研究了预成形高度和终成形液室压力等关键工艺参数对零件最终成形质量的影响,探讨了...     

简易组合模具成形零件

在生产中,全面分析被加工零件的结构,掌握其特点,设计制作出合理的工艺装备,能够改善零件的工艺性,保证产品的质量,降低生产成本。 支脚零件(图1),是某精密仪表的支承件,单套数量4件,分别装在壳体的四角。如何保证其尺寸一     

飞机栅格零件SLM成形过程的变形演化仿真研究

栅格零件是某型无人机中的关键功能结构,形状复杂,形貌精度控制要求较高,非常适合采用激光选区熔化(SLM)工艺进行制造。利用华中科技大学研发的iAdditive仿真软件对栅格零件的SLM成形过程进行仿真分析,对支撑与关键塑性变形位置的分区打印策略进行了设计和优化。结果表明:通过仿真模拟可以迅速获得SLM成形过程中的关键塑性变形位置,通过分区设计可以使关键堆积层的变形量减小大约60%;通过对比支撑切除之后的模拟结果与试验结果,两者之间的变形趋势和变形数值吻合良好,最大变形处在中间栅格区域,变形量约为2.0mm。     

蒙皮拉伸成形装备及其数值模拟研究

<正>拉伸成形是飞机蒙皮零件的主要成形方式之一,而拉形过程中选用合适、先进的拉形设备对成形质量影响很大。在工艺技术中,加载轨迹的设计、回弹现象以及多点柔性模拉形中弹性垫层的影响是蒙皮拉形工艺中的关键因素。在有限元仿真软件中,通过对主要工艺参数进行仿真分析,验证工艺方法的有效性与准确性,可提前预测蒙皮成形质量。拉伸成形是飞机蒙皮零件的主要成形方式之一,而拉形过程中选用合适、先进的拉形设备对成形质量影响很大。在工艺技术中,加载轨迹的     

基于Dynaform数值模拟的电机壳体拉深成形参数影响规律研究

研究了电机壳体拉深成形过程各工艺参数对成形结果的影响,重点分析了压边力、圆角半径、摩擦系数、冲压速度对板料成形质量影响比较大的参数,通过正交试验,用极差法平定了各工艺参数对零件成形质量的影响顺序:压边力冲压速度凸凹模间隙摩擦系数。并确定了对壳体最小厚度影响较好的工艺参数组合,工艺参数组合为:压边力为40 k N,冲压速度为2000 mm/s,凸凹模间隙1.15 mm,摩擦系数0.1。     

基于激光选区熔化的航空发动机喷嘴减重设计及制造技术研究

航空发动机喷嘴是影响燃烧性能的关键部件,其组件众多、结构复杂,尤其内部流道加工困难,导致制造周期长、成本高。然而,作为非主承力件的喷嘴非常适用于激光选区熔化制造技术(SLM),这得益于激光选区熔化加工精度高,自由成形能力强,材料组织致密度高。基于SLM可实现自由制造的技术优势,首先对喷嘴的壳体组件进行了一体化设计,并进行了受力分析和拓扑优化,然后采用SLM打印了成形件,经过测量,可获得13.5%的轻量化效果,打印误差小于0.2mm,满足局部精加工的余量要求,随炉试件力学性能达到传统铸锻件水平。SLM简化了喷嘴的加工工序,缩短了制造周期,流道成形精度高,达到了减轻重量和改善性能的目的。     

涡扇发动机异形曲面壳体零件整体成形工艺

涡扇发动机异形曲面壳体零件单位长度直径变化较大,传统的制造方法是采用分体成形、组合焊接工艺,所需工序多、质量控制环节多、使用可靠性差,采用粘性介质压力整体成形方法则可以较好地解决这一问题。通过有限元模拟和试验方法,分析了成形工步、粘性介质粘性附着应力对板材流动及壁厚变化的影响。研究结果表明,粘性介质压力成形可以控制变形区板材的流动,提高成形试件壁厚分布的均匀性,使直径比为1.38零件的壁厚减薄率控制在12%,适合于涡扇发动机异形曲面壳体零件的整体成形。     

钛合金3D打印成形技术及缺陷

介绍了3D打印技术的发展概况、基本原理和技术特点。综述了国内外几种常用的钛合金3D打印技术:激光选区烧结成形技术(SLS)、激光选区熔化成形技术(SLM)、激光立体成形技术(LSF)、电子束选区熔化成形技术(EBSM)、电子束熔丝沉积成形技术(EBF3)等,综合比较,EBSM技术由于具有成形效率高、精度高、成本低和真空无污染等优点,是未来最具发展前景的钛合金3D打印技术。成形过程中缺陷的成因和检测是3D打印领域重要研究热点,也是3D打印件能否实现应用的基础。重点介绍了钛合金3D打印成形过程中主要缺陷(包括球化现象、裂纹、孔隙以及翘曲变形)的分类、危害和成因,以及3D打印件常用的无损检测技术,并结合国内外研究情况对各种缺陷的抑制或改善方法进行探讨。最后,从材料、设备、工艺和检测技术方面,对未来钛合金3D打印技术发展前景进行了展望。     

圆锥形件冲压成形过程中起皱、破坏缺陷位置的确定

分析了曲面类零件中较为典型的圆锥形件的冲压拉深成形过程。通过分析变形毛坯不同部分在冲压成形中的作用及变形实质 ,归纳了圆锥形零件的变形特点 ,并在跟踪毛坯上各金属质点的位移轨迹、分析变形各质点贴模过程中位移与变形关系的基础上 ,找到了圆锥形零件冲压成形中最有可能产生起皱、破坏缺陷的危险点位置     

喷丸路径的设计、优化及等效有限元模拟

以典型双曲率飞机壁板零件为例,采用Geomagic软件分析其零件特征并设计2条喷丸路径,初步建立喷丸参数与等效温度值的映射关系,通过有限元软件ABAQUS中显式–隐式顺序方法进行"温度场"等效模拟,计算沿既定喷丸路径的成形情况,用Geomagic软件表征其成形误差;并根据其成形误差优化所设计的喷丸路径,得到工件最理想成形效果;最后结合1:1全尺寸试验件喷丸成形试验进行验证。结果表明:该等效模拟法可以正确预测既定喷丸路径下的成形结果并且可以优化喷丸路径,对喷丸成形工艺的路径规划具有重要的指导意义。     

电连接器壳体冷挤压成形技术

冷挤压成形技术是指在室温条件下 ,由模具借助锻压机械的压力 ,将金属坯料压制成所需形状的工艺技术 ,是一种少切削、无切削加工工艺。采用冷挤压技术成形金属零件 ,与传统的机械切削方法或铸造法相比 ,具有节省原材料、降低能源消耗、提高生产效率、提高零件的几何精度、提高强度和刚度、可加工形状复杂的异形零件等优点。本成果经过多年试验 ,已成功地把冷挤压成形技术应用到电连接器的铝合金壳体的生产中 ,制造出多种圆形、矩形电连接器的铝合金壳体零件。采用本项技术制造的铝合金壳体壁薄质轻比强高 ,形状复杂质量好。最小壁厚可达 0 .…     

带底部法兰筒形件切旋成形工艺研究

旋压成形工艺是一种少/无切削、成形力小的渐进成形技术,广泛应用于现代制造业。针对带底部法兰的筒形件提出一种切旋两步成形工艺,采用有限元方法对不同参数条件下的旋压成形过程进行数值模拟,得到旋轮倾角、旋轮圆角半径以及进给比等因素对成形过程中成形力大小和坯料的筒壁厚度分布以及应变分布的影响,并通过试验验证了工艺的可行性。     

钛合金钣金件脉冲电流辅助热压成形精度控制

针对钛合金钣金件冷加工成形精度低、热成形机成形成本高的问题,提出一种采用脉冲电流辅助热压成形工艺。以TC1钛合金U型件为对象,研究了脉冲电流辅助热压成形工艺对钛合金钣金件的缺陷、尺寸精度及力学性能的影响。结果表明,脉冲电流加热可提高成形效率,当脉冲电流密度为9.2A/mm^2,合模速度为15mm/s时,补偿了成形过程的热量损失,使钛合金钣金件保持在良好的成形温度区间,增加其成形极限,得到零件表面质量良好、无裂纹。在成形过程中,随着成形压力、保压时间、模具预热温度的升高,零件的尺寸精度逐渐提高,当成形压力10t、保压时间10s、模具不预热时,零件的尺寸精度即可达到±0.2mm。脉冲电流辅助热压成形后零件的晶粒尺寸比热成形机成形的细小,且力学性能也较好。     

双路径自然增压铝合金2A12O充液拉深

 基于铝合金等难成形板材的需要,提出了双路径自然增压充液拉深新技术。用有限元法对铝合金2A12O双路径自然增压充液拉深进行研究,探讨径向压力和液池压力单独变化时对壁厚分布的影响;得到合理的液池压力和径向压力加载路径以及合适匹配比;分析了该方法中液池压力和径向压力成比例变化时,壁厚分布的变化趋势。结果表明：采用15.0~20.0 MPa的液池压力,并将液池压力经增压活塞1.45倍增压后引到毛坯法兰边缘,可获得壁厚分布比较均匀、成形质量较高的零件,并能显著提高板料的极限拉深比;液池和径向压力的比例变化影响成形零件的壁厚分布,并且在不同的成形阶段其影响趋势不同。对模拟分析得到的压力加载路径和增压比进行实验,得到拉深比达2.65的铝合金2A12O杯形件,并建立其成形合理的压力区域。     

飞机长桁类零件工艺板坯数模的展开设计

飞机长桁类零件工艺板坯数模的精确展开设计对于提高加工效率、降低加工成本、节省原材料以及改善零件成形性能具有重要的工程意义。基于长桁类零件的结构特点和成形工艺,提出一种零件设计数模向工艺板坯数模的展开转换方法。通过建立局部笛卡尔坐标系,逐步对长桁的基础特征和局部特征进行展开转换,最终将零件设计数模展开为适用于三坐标数控加工的工艺板坯数模。同时,通过在展开转换过程中对零件成形过程中产生的延展变形进行前置补偿,有效避免了零件的超差或报废。