飞机数字化设计与制造技术最新发展

自20世纪90年代波音777全数字飞机面世以来,飞机数字化经过了几个不同的发展时期.在经过了3D定义飞机几何参数到3D数控加工和数字化装配的重点发展过程后,飞机设计与制造进入了全逻辑关系的联动数字化时代.为了进一步了解目前的状况,分析了飞机数字化设计与制造技术的最新发展和应用.     

SolidWorks 2013简化了3D设计

Dassault Systèmes作为一家3D体验公司以及在3D设计软件、3D数字化装配和产品生命周期管理(PLM)解决方案领域的全球领导厂商,近期推出了SolidWorks(@)2013,该产品包含新增的和经改进的设计工具,以增强协作、加快模型型创建并简化产品开发流程.     

面向PLM基于3D产品模型的航空产品数字化工艺技术研究

针对航空产品研制特点,深入分析了面向PLM基于3D产品模型的航空产品数字化工艺内涵,建立了面向PLM基于3D产品模型的航空产品数字化工艺模型.并以PLM和3D技术为基础,对航空产品面向PLM基于3D产品模型的数字化工艺关键技术进行了详细分析,以有效地缩短航空产品研制周期,提高航空产品质量和生产效率.     

经理人

<正>杭州数模科技有限公司总经理彭维先生用3D技术帮助企业实现创新营销模式杭州数模科技是一家以推动3D技术发展和数字化内容应用服务的公司,可为制造业和互联网领域的客户提供全套3D解决方案,帮助客户实现创新营销和设计的3D技术服务和3D内容提供应商。总部位于中国杭州,同时在武汉、南京、上海等地建有分支机构。目前主要解决方案有:3D产品目录、企业APP展示、宝贝3D秀等。数模科技自主开发的"3D产品目录"解决方案基于3D浏览技术和数据库技术,集数据管理、产品展示、技     

商用航空发动机数字化装配工艺设计系统

基于模型的定义技术在航空发动机结构设计中应用广泛。针对商用航空发动机装配工艺设计工具应用问题,以产品数 据模型为核心,提出基于TeamCenter&Cortona3D集成的设计思路。打通产品装配工艺设计业务链,构建基于模型的数字化装配工 艺设计环境,自上而下实现基于模型的装配工艺任务规划、基于模型的装配工艺/ 工装设计与仿真验证,实现面向装配制造的工艺 设计,从而提高商用航空发动机装配工艺设计效率和质量,缩短产品研制周期。     

基于MBD的零件数字化工艺设计技术

近年来,国内飞机研制已经由三维数模取代二维图纸,采用基于模型定义MBD(Model Based Definition)技术的产品定义模型成为新机研制的唯一制造依据.零件工艺设计也在逐渐采用计算机辅助工艺设计(CAPP)系统.但是对于飞机零件的工艺设计,二维工艺设计不能直接利用全数字化MBD模型,需要手工维护大量3D到2D转换等不增值环节,没有从根本上实现零件MBD模型到零件工艺信息模型的转变[1].     

基于全三维设计的航空紧固件信息表达

MBD模型将产品的设计、制造、检验、装配信息集成化,成为全三维设计过程准确、实时、可追溯到单一数据源,实现三维数字化制造、装配无纸化.占飞机整体零件数量半数以上的紧固件,种类繁多、造型复杂.针对紧固件信息设计、装配效率、准确率低的特点,提出了基于MBD的航空紧固件3D点线表达方式,分析航空紧固件及其相关信息的结构化管理组织方式,设计人员综合考虑零部件位置、载荷要求、变形程度等因素,确定紧固件型号,形成以3D点线形式表达紧固件并可直接交付装配部门的装配文件,使紧固件装配设计流程正规化、标准化.     

涡桨发动机总体性能优化设计

为提高非设计状态下发动机总体性能预估精度,发展了0D/2D耦合总体性能预估方法。针对某型3轴涡轮螺旋桨发动机建立了基于T-MATS平台的涡桨发动机总体性能0D仿真模型。对涡桨发动机可用功分配提出了2种优化方案。对原方案和2种优化方案的自由涡轮、尾喷管2个部件进行了2D流道和叶型设计,通过S_1流面与通流CFD计算验证了所设计部件的气动性能满足发动机总体性能指标要求。为提高非设计状态下发动机总体性能预估精度,采用0D/2D耦合总体性能预估方法分析了3种方案。结果表明:优化方案1使发动机当量耗油率在设计、巡航、地面状态分别降低2.1%、1.2%、2.0%。     

Infinite-Build 3D打印系统使MRO/OEM厂商实现大规模生产成为可能

正3D打印巨头Stratasys推出了号称是下一代工业级3D打印解决方案的两款设备Infinite Build 3D Demonstrator和Robotic Composite 3D Demonstrator。其目标是改变当前部件生产的"经济学",将重心从硬件和材料能力转移到"数字化存储能力"和减少库存的方向上来,以此促进增材制造零件在航空领域的应用。     

3D打印技术与传统加工技术对比的优缺点

随着计算机技术的飞速发展,3D打印(增材制造/快速成形)技术基于分层制造原理,采用材料逐层累加的方法,直接将数字化模型制造为实体零件,在多个领域具有广泛的应用前景。3D打印技术与传统加工各有千秋,3D打印与数控加工、铸锻造及模具制造等传统加工手段相结合,正在成为新产品快速成形与制造的方法之一。在民机制造领域,3D打印生产的零件,尤其是金属成形件,需要进一步的后处理(如热处理)才能投入生产使用。对于特定金属材料的3D打印成形零件,形状可以优化控制,并且结构静力性能可与铸锻件媲美。但是,由于无损检测能力的限制,3D打印零件内部孔隙度和微裂纹不可预测。对3D成形件的认识程度相比于传统加工还有较大差距,在民机应用中还有较长的路需要走。