带斜底凸缘的灯座零件成形工艺分析

一、概况图1所示,是某型号机斜底凸缘灯座典型零件外形尺寸,零件采用LY12硬铝制造,厚0.8mm,单机数量为4件,零件成形后需淬火、自然时效处理.根据零件形状与尺寸,可按压延法成形,经工艺设计计算,该零件成形需要压延模三套,另外在第三套压延模上,还需配制压下陷的校形凸凹模圈.为确保模具间隙和     

压延模的一模多用

飞机机尾翼上的一些钣金冲压件,往往具有对称性(即为左右件)。如图1所示的某前缘翼肋零件,右件如图,左件对称,材料为LY12M,料厚为0.6毫米。这类零件一般采用压延成形。过去对于这类左右件对称零件,都要设计、制造左、右件各一套压延模。为了减少模具套数,我们认为这类对称件的模具可以搞一模多用,即只要在同一套模具的有关部分各自在原来的位置翻过来使用,就可以使一套当两套用;如果把四项零件组合压延的话,就能一套     

拉深多阶梯圆筒形零件毛料的计算

壁部无变薄的拉深零件,在拉深过程中引起材料厚度的变化,在计算毛料的展开尺寸时,一般可忽略不计。毛料的展开尺寸按毛料与成品零件面积相等(加切边余量)的原则确定。在计算零件毛料的展开尺寸时,须考虑到:1.计算的展开尺寸要精确;2。计算的方法要简便。这对于节约原材料,提高工作效率都有重要意义。 从各种技术手册和冲压资料中,只能查到二个阶梯的圆筒形零件毛料直径的计算公式(D毛=(d_2~2+4(d_1h_1+d_2h_2))~1/2),图1所示。     

关于压延系数的探讨

随着我厂产品品种的不断增加和拔金机械化程度的逐步提高,压延零件已被广泛采用。在设计中,合理选择和应用压延系数,是一项十分重要的工作,因为它直接影响压延次数。为此,我们于去年底对筒形件、凸缘筒形件和盒形件等典型零件进行了压延试验。试验时采用的模具为生产上常用的不同几何形状和尺寸的压延模具;试验用的材料为铜、铝、碳钢等有色金属和黑色金属,厚度由0.5到1.5毫米共五种。现将试验情况小结如下。     

各种球形件的压延

一、球形件压延的某些特点 1.在压延过程中,由于大部分的毛料不在压边圈下面,故而在凸缘收缩流动时,容易形成凸起的皱纹及舌帽现象。 2.对于压延铝厚料(δ1.5毫米以上)及钢料,应注意产生高温粘结的现象。 3.对于压延薄料(δ≤0.5毫米)和软料,有直筒、球体及带下陷的零件,应特别注意它的卸件问题。二、解决办法 1.对于凸起皱纹     

CF6-80C/E航空发动机低压涡轮静子封严件工艺优化技术

介绍了航空钣金件加工工艺的优化过程。用CAD/CAM及激光切割技术,对冲压弯曲件进行精确展料,达到冲压弯曲毛料无余量定形、提高材料利用率的目的;用冲压的方法代替激光下料,研究无余量弯曲成形工艺,以取消后续余量加工工序,降低加工费用;通过对冲压工艺和钎焊工艺的技术改进,提高了一次钎焊合格率。     

TP(正确位置)尺寸注法的简单指南——第四部分

机械装配件可采用两种方法设计:一种活动螺栓或轴穿过装配零件的孔,一种用牢牢地固定在一个零件上的紧固件或螺桩穿过另一个零件的孔。 通常,精密零件的装配会遇到两种设计要求,要么零件的侧边或某些边远部位应准确对准,要么孔(或螺桩)组要准确对准。     

一种薄壁悬臂叶片数控加工非均匀余量刚度补偿方法

 在数控加工过程中,因受到切削力的影响,薄壁悬臂叶片容易出现弯曲、扭转变形等问题而导致被加工曲面误差较大。针对该问题,提出了一种非均匀余量刚度补偿方法,将非均匀余量偏置面作为粗加工/半精加工零件面以提高叶片精加工时的抗弯刚度。首先,分析了集中力载荷下截面厚度对薄壁工件变形的影响;然后,对叶片径向和截面线方向分别采用线性变化和正弦函数变化两种方法进行叶片曲面非均匀余量刚度补偿设计;最后,基于叶片原始截面线,采用放样法构造出叶片曲面的非均匀余量偏置面。试验结果表明,采用非均匀余量刚度补偿方法可以提高被加工叶片精加工时的刚度,加工出的叶片满足了设计误差要求。     

成组铣切下料

在钣金零件的下料中,依据展开样板在钣金铣床或仿形铣床上铣出展开毛料,所占的比重较大。铣切前的毛料有两类:对于外形简单的零件,铣切毛料是用剪板机切成的带有铣切余量的直线毛料;对于外形复杂的零件,往往是采用滚剪机剪成的带有铣切余量的曲线毛料。毛料外形见图1。但是,对于外形复杂零件的曲线毛料,采用滚剪下料变形较大,     

缸套毛坯冷挤

1.问题的提出 某出口产品主要零件的材料为LY12,技术要求:零件内外表面硬质氧化处理,硬质层厚不小于0.05mm,硬度HV>420。 该零件原采用LY12管料车制而成,经硬质氧化之后,HV只能达到350左右,使用过程中内壁硬质氧化层很快被磨损,不能满足产品质量上的要求。若将材料改成LD2,硬质氧化后的表面硬度HV可以达到420。但此种材料本身强度低,仍满足不了产品要求。为了提高强度,最后决定采用冷挤压为缸套提供毛坯。 2.冷挤毛坯的确定 通过计算,坯料的挤压力为198～300t。我厂现有一台JA-500T卧式冷挤压机,为了提高效率,一件挤压件用作三件缸套毛坯。毛坯内外圆都留有余量,内孔仅留0.1mm余量,准备用挤光法达到零件要求的尺寸。冷挤压件见图1,材料:LD2,壁厚差不大于0.2mm,供冷挤用的毛坯尺寸为φ65_(-0.8)~0mm×19.5mm。     

计算机辅助工序尺寸的确定

ＣＡＰＤＰ系统是一个适合于各类零件工序尺寸计算的系统。本文除了介绍它的特点外，还对其算法进行了全面而系统地介绍，包括工序尺寸的表示，名义尺寸及偏差的确定，名义余量和变化范围的确定，以及偏差和余量的调整，最后给出了计算实例。     

在拨杆球头加工中利用数控车削替代成形磨削加工工艺方法的研究

Fd8．344．013，拨杆零件机加工第150道工序原采用成型磨床加工，由于磨削余量较大，金刚导轮磨损很快，且尺寸难以调整。致使此道工序成为拨杆加工的瓶颈工序。三车间是HN．6零件批产专线车间，拨杆是我们承担加工的零件之一。我车问由于没有配备成型磨床设备，因此拨杆的球头加工工序通常是转到其它部门进行加工，加工生产节点难以控制。随着HN．6批增大，原有的加工方法已无法满足生产需求，改进工艺方法势在必行。     

褶皱缺陷的检测及对力学性能的影响研究

褶皱是复合材料零件制造过程中一种常见的工艺缺陷,这种缺陷通常会对零件的性能产生较大的影响.通过制造含有不同褶皱缺陷的碳纤维增强树脂基复合材料试验件,研究了褶皱角对力学性能的影响,并对含有褶皱的拉伸和压缩试验件进行了有限元模拟.研究表明,复合材料的拉伸强度和压缩强度均随褶皱角的增大而持续降低,16.8°的褶皱角可使拉伸强...     

各种半球形零件的成形工艺

在冲压零件中,常见一些带半球形的零件(见图1),这类零件的成形方法较多,如冲压模成形、压延模成形、旋压模成形、用模胎液压容框成形或型胎手打成形等。工厂按照自己的工艺习惯和经济效益情况进行综合分析,一般根据零件几何形状与尺寸,材料牌号与状态,批量大小,零件成形难易程度和质量要求,设备情况等因素进行合理选择。     

基于CATIA系统的复杂零件建模倒角设计方法探索

CATIA V5系统是当前中国飞机制造企业中最常用的设计和生产软件,对于飞机大多数壁板零件的加工,首先需要对其建立三维展开数学模型,再进行数控铣削,最后弯曲成形。在弯曲成形过程中,筋条与腹板通常通过倒角过渡,避免因应力集中所导致成形时壁板的破裂。由于飞机曲面结构一般比较复杂,存在很多倒角无法成功的问题。为防止弯曲成型所导致的零件损坏,本文提出了3种方法来解决倒角问题,即"装配修剪法"、"误差圆化倒角法"、"负实体倒角法"。     

薄壁叶片加工变形误差补偿技术

国外目前已普遍采用叶片无余量数控加工,制造周期短,加工一致性好,精度高。叶片无余量数控加工遇到的最大难题就是加工变形,而加工变形是影响薄壁零件数控加工效率、精度和表面质量的关键因素。     

飞机钣金零件展开计算方法的研究和应用现状

分析了飞机钣金零件展开的复杂性,按照飞机钣金零件的结构和成形分类,对钣金零件展开计算方法进行了综述和归类,在此基础上提出了典型飞机钣金零件数字化展开计算方法的解决思路。     

一种能显著节省能源的新工艺——用铝屑直接热压成零件

美国对使用铸造、锻造和粉末冶金等各种不同工艺方法生产钢、铝近无余量零件所耗费的能源进行了一次全面研究。结果发现,用100％的废屑作原材料,不经过重新熔炼而直接压制成近无余量零件,是节省能源最显著的方     

整体壁板数字化展开建模方法

针对整体壁板零件数字化制造过程中对展开模型的需求,提出了一种整体壁板展开建模流程,针对曲面半径在2500mm以上的小曲率整体壁板零件,运用基于单元等变形的复杂曲面展开方法和基于单元变形能的复杂曲面展开方法对曲面展开,并以型号整体壁板零件为例,分别验证了运用两种曲面展开方法展开外形面及所创建板坯模型的效率和准确性.结果表明,基于单元等变形的复杂曲面展开方法适用于曲面半径在2500mm以上的小曲率整体壁板展开计算,展开的外形面及以此为基础建立的板坯模型形状尺寸准确,效率明显提高.     

双接头式无扩口液压导管弯曲疲劳试验研究

航空液压导管及其无扩口连接件的弯曲疲劳寿命对整架直升机的安全有着至关重要的影响,无扩口液压导管疲劳已成为影响直升机安全飞行的重要问题。飞机液压导管及连接件的弯曲疲劳寿命通常按有关标准进行测定,现有弯曲疲劳试验通常为单接头试验,与直升机飞行环境下的双接头形式存在差异。为了更加准确地模拟直升机导管的真实飞行环境,本文提出双接头式无扩口液压导管弯曲疲劳试验方法。