等离子弧焊枪喷嘴结构形式对其性能的影响

要扩大等离子弧焊接工艺的应用范围,当前有两个主要问题需要解决。一是随着被焊材料厚度的增大,焊接规范区域变窄,特别是每当焊接厚度>6毫米时,焊接规范参数(离子气流量、焊接电流等)稍微变化即会导致未焊透或烧穿;一是焊接环形件时,收弧处容易产生气孔。这两个问题是与等离子弧焊枪的性能密切相关的;而焊枪性能的优劣关键在于喷嘴     

搅拌摩擦焊技术在弹箭体贮箱锁底环缝上的应用

明确了搅拌摩擦焊技术应用于贮箱锁底环缝需要解决的关键问题。首先对熔焊锁底接头结构进行了搅拌摩擦焊工艺适应性设计,取消了背部焊漏槽和正面焊接坡口。结果表明:当叉形环位于焊缝前进侧,搅拌针长度与短壳板材厚度相当时锁底接头力学性能最优。锁底接头超声相控阵分析结果表明:存在于装配界面与焊核交界处的信号显示可以不当作缺陷信号判读。提出了采用立式帽装方式实现锁底环缝的装配焊接方案,并研制了可以保证锁底环缝装配间隙、错边、环缝平面度、贴合度以及叉形环大端周长的成套工装。实现了搅拌摩擦焊技术在Φ3 350 mm贮箱锁底环缝上的工程化应用,无损检测结果、形位尺寸符合设计要求。     

膜盒波纹管的微束等离子焊接

一、概述微束等离子弧焊接是近十几年来发展的一项先进焊接工艺。它的焊接电流小,能量集中,最适合于精密和微型零件的制造和修理,在仪表制造工业中,可以用于膜盒的焊接。我厂试制的一台WLH-10微束等离子弧焊机,在焊接厚度为0.08毫米+0.08毫米,直径为φ160毫米的钯合金(PdAg 23Au3 Ni 0.3)的膜盒时,气密性达到了漏速不大于1×10~(-8)升/秒的要求,产品性能合格。二、WLH-10微束等离子弧焊机的主要技术性能     

成果简介

１　特型喷管扩散段模具加工工艺大型火箭发动机特型喷管扩散段模具为焊接结构件。焊缝总长６０余米，焊层总长４００余米，焊缝稠密，相邻焊缝间距仅９０ｍｍ～１００ｍｍ。焊接坡口平均深１８ｍｍ～２０ｍｍ，极易形成焊接热聚集，焊接收缩量大，变形倾向大。必须采取工艺措施控制焊接变形，使所有焊缝在焊接热循环中产生对等对称收缩，减少收缩量。为此采用：对称定位焊法；小线能量焊法；严格控制第一、二层焊接收缩量；采用相邻两环缝对称１８０°起始焊法；采用两层间环缝起始焊接位置间隔９０°焊法；单道单层焊法。为保证精度要求，…     

运载火箭铝合金贮箱全搅拌摩擦焊接工艺及应用

搅拌摩擦焊技术具有焊接缺陷少、焊接变形小、接头性能高等优点,是运载火箭铝合金贮箱制造的发展趋势。本文分析了我国运载火箭贮箱的结构组成和主焊缝结构特点,系统梳理并研究了实现贮箱主焊缝全搅拌摩擦焊接制造所需要的关键技术,包括常规搅拌摩擦焊技术、可回抽搅拌摩擦焊技术、超声相控阵检测技术及补焊技术。研究成果已经逐步实现了在运载火箭贮箱筒段纵缝、箱底主焊缝、贮箱总装环缝上的工程化应用。     

革新之花——一一二厂部分革新成果

1.自动焊接台该转台适用于各种熔化及气体保护自动焊,可焊环焊缝及直焊缝。总输入功率:1.3千瓦三相 380伏卡盘中心高:200毫米床身导轨长:1650毫米 2.大型热压罐温度、压力、升降温均为自动控制。罐内有效工作尺寸φ2.5×6.0米最高工作温度 200℃最高工作压力 12公斤/厘米~2 3.钛合金切削加工及板材成型加工、我公司具有加工钛合金的专用     

钛合金微束等离子弧自动焊

分析了钛合金的焊接特点及薄板钛合金零件焊接的技术关键 ,着重叙述了钛合金微束等离子弧自动焊的主要工艺参数及焊接件的检测结果     

不锈钢薄壁筒形件超宽缝焊工艺研究及应用

本文介绍不锈钢薄壁筒形件超宽缝焊工艺特点，对焊接技术难点及影响因素进行了分析，经达对此类薄壁件的初步研究，工艺试验，模拟件试验，产品焊接，对此类薄壁件的焊接技术问题提出了解决措施，得出了不锈钢薄壁钢筒体形超宽缝焊新的焊新工艺方法。     

ZFN-9型缝焊机通过部级技术鉴定

一九八四年二月由部计划司组织邀请有关厂所等三十余个单位的行家在大连油漆厂对我厂设计研制的ZFN-9型半自动缝焊机进行了技术鉴定。会议认为它的研制成功填补了我国制桶行业中马口铁缝焊设备的空白,改变了油漆桶制作工艺的落后面貌,其焊缝质量、生产效率等主要技术指标基本上达到了国外同类型产品的先进水平。其主要技术指标:①焊接马口铁厚度为0.28～0.32毫米。②焊接桶体直径为φ100～     

低温镍基铸铁焊条修补立柱研伤面

我厂一台Z35摇臂钻床,立柱外圆面与横臂内孔严重研伤。研伤面宽30～40毫米,长200～250毫米,深1～3毫米。因为研伤处在立柱外圆与横臂内孔的同一部位,若用硬度较低的锡铋合金、银铜合金等焊补,势必在横臂上下移动时,使补焊处剥落,导致更严重的研伤。采用低温镍基铸铁焊条焊补,焊补处组织致密,硬度、强度均与铸铁接近,经过一年多的使用,未出现划伤、剥落等缺陷。其具体步骤如下: 1.用汽油或10％NaOH溶液清洗。研伤处的污物要用铁刷刷净。 2.焊前用石棉板或纸板将不施焊表面挡住,以免焊渣飞溅烧伤。焊接时,每次焊接长     

运载火箭贮箱筒段环缝焊接应力变形数值模拟

以5 m直径大型运载火箭贮箱筒段为研究对象,对该筒段进行了环缝焊接过程的有限元模拟,得到了焊接过程的温度场分布情况以及简化工装约束条件下焊接后和约束卸载后的应力变形情况.结果表明,筒段的整体变形以径向变形为主;焊后最大应力出现在焊缝,最大应力429 MPa,由于应变强化而高于屈服强度;焊缝处的应力除外表面轴向应力为压应力,其他皆为拉应力.     

加力总管焊接变形的预防

某型发动机加力总管有一百多处氩弧焊缝,焊接变形是比较突出的问题。一、总管的焊接变形加力总管外形如图1所示。加力总管所用导管是小外径(Φ10 mm)薄壁(δ=1mm)导管。焊缝是环形搭接焊缝。由于导管的刚度较小,环焊索在纵向和横向上的收缩比平板上的焊缝具有更大的自由度,使得焊接变形较大。导管材料:GH140,零件材料:GH30。此类钢的热膨胀系数较大,也是引起总管焊接变形较大的原因之一。     

推进剂管理装置的可靠性增长及试验验证

采用原始的焊接方式焊接筛网式推进剂管理装置的收集器合格率低、可靠性差。为此,采用纯钛箔作为过渡层进行了不锈钢筛网与钛合金支压板的电阻缝焊试验以及随后这两者与钛合金骨架的电子束焊试验,然后进行了地面力学环境下的振动试验,以验证焊接方式改进后收集器的可靠性。焊接试验结果表明,纯钛箔过渡层一方面可以大幅降低筛网在电阻缝焊时的焊接热量,有效地减小筛网的热变形;另一方面可以在电阻缝焊后形成牢固、封闭的纯钛/不锈钢筛网焊缝过渡区,有效地增加电子束焊时筛网的变形抗力,从而使得焊接后试样的合格率和性能大幅提高。振动试验结果表明,焊接方式改进后收集器的可靠度置信下限从0.90增加到了0.96。     

专用导线的“电熔焊”

146T-1170专用导线,是用于斯贝发动机中的一种精密电位计上的引线。它是由直径分别为0.9毫米和0.38毫米的包银紫铜丝缠绕在一起的一个组件,图1中件1在件2的端头缠绕了六圈,而产品图纸规定电熔焊端头的四圈,其电阻值不能因焊接后起变化。曾用过微型氧乙炔焰、微束等离子弧等工艺方法进行钎焊,都未达到设计图纸     

发动机整流器的制造

某发动机第一至十级整流器,是由不锈钢1Cr21Ni5Ti制成的外环、内环、封严环和由不锈钢1Cr11Ni2W2MoVA制成的几十块叶片,6个凸台组合焊接而成(见图1)。焊后要保证:①外环内径φA_(-0.2)~( 1.0)毫米,高度H_(-0.2)~( 0.3)毫米;②内环外径φB±0.6毫米;③整流器通道尺寸“T”沿圆周之差不大于1.0毫米;④叶片安装角α,平均值为α±30′,任意一块叶片α±1°30′等技术要求。     

火焰筒氩弧焊接技术改进

分析了某型发动机火焰筒在手工氩弧焊接过程中产生焊接变形的原因，提出了改进焊接夹具、增加定位焊点、焊前热处理、合理的装配焊接顺序和必要的焊前清理等措施，有效地消除焊接变形，提高了该产品合格率。     

高能束流焊接技术现状及发展

高能束流(High Energy Density Beam)加工技术包含了以激光束、电 子束和等离子弧为热源对材料或构件进行特种加工的各类工艺方法.高能束流焊(或高能密度焊)是指焊接功率密度比通常的氩弧焊(TIG、MIG)或CO2气体保护焊高的一类焊接方法.严格地讲,焊接能量和焊接功率密度是2个不同的概念,但二者具有相关性.     

先进焊接技术在飞机制造中的应用

通过对国外飞机制造公司焊接技术的应用分析,明确了先进焊接技术——电子束焊、激光焊和搅拌焊技术的应用现状和使用范围,并结合西飞公司的实际情况,提出应该发展电子束焊和激光焊接技术,以弥补未来制造能力的不足;同时应重点关注搅拌摩擦焊接技术的发展动态,掌握国外该技术的应用状况和使用经验。     

燃烧室进油管焊缝裂纹失效分析

燃烧室进油管沿周圈出现开裂现象,对它进行外观检查、断口分析、冶金分析及综合分析,结果表明燃烧室进油管在氩弧焊焊接过程中由于焊接不当,导致在焊缝收弧处产生焊接缺陷——咬边及焊瘤,且焊缝处于尺寸变化较大的部位,容易产生应力集中,在工作过程中萌生裂纹并疲劳扩展。     

热变形对TC4氩弧拼焊板拉伸与疲劳性能的影响

在700℃下,对TC4氩弧拼焊板进行了3个变形量(主应变0.5％、1.6％、2.7％)的等双向拉伸成形,研究了热变形对TC4氩弧拼焊板单向拉伸性能和疲劳寿命的影响.结果表明:等双拉变形前后,TC4氩弧拼焊板拉伸试样均断裂在焊接热影响区,热影响区的强度低于母材和焊缝.随着等双拉热变形量增加,TC4拼焊板试样疲劳寿命有所增加,这是因为一定变形量的热成形释放了焊接残余应力.