缸套毛坯冷挤

1.问题的提出 某出口产品主要零件的材料为LY12,技术要求:零件内外表面硬质氧化处理,硬质层厚不小于0.05mm,硬度HV>420。 该零件原采用LY12管料车制而成,经硬质氧化之后,HV只能达到350左右,使用过程中内壁硬质氧化层很快被磨损,不能满足产品质量上的要求。若将材料改成LD2,硬质氧化后的表面硬度HV可以达到420。但此种材料本身强度低,仍满足不了产品要求。为了提高强度,最后决定采用冷挤压为缸套提供毛坯。 2.冷挤毛坯的确定 通过计算,坯料的挤压力为198～300t。我厂现有一台JA-500T卧式冷挤压机,为了提高效率,一件挤压件用作三件缸套毛坯。毛坯内外圆都留有余量,内孔仅留0.1mm余量,准备用挤光法达到零件要求的尺寸。冷挤压件见图1,材料:LD2,壁厚差不大于0.2mm,供冷挤用的毛坯尺寸为φ65_(-0.8)~0mm×19.5mm。     

滚针轴承外环的冷挤压

零件材料:SUJ2(硬度HRB92)。成形法:反挤压(断面缩减率为57％)。工艺流程:球化退火→锯切→磷化→反挤压→正火。机床:400吨肘杆式挤压机。一、成形设计要点从零件形状(见图1)的角度考虑: 1.零件为园筒状,带底,深径比为0.7,适合用反挤压工艺一次加工成形; 2.挤压后,可辅以内精车、外抛光加工,以确保挤压件的壁厚不均度<0.1毫米; 3.在挤压件内凹面的转角处往往容易产     

不锈钢小零件冷挤压

我们根据航空发动机零件形状复杂、品种多、材料难加工的特点,先后试验了十几种小零件的冷挤压,有的已投入批生产,有的待试车后作结论。这里仅就不锈钢零件凸块的挤压作一简要介绍。一、零件工艺路线及挤压方案的确定零件设计要求如图1所示,材料为1Cr18Ni9Ti。     

应用数控铣床加工镁合金零件

我车间于一九七五年开始应用数控铣床加工镁合金零件。一般加工精度可达0.1毫米。到现在为止,共加工了28项计1万多件零件。一、典型零件加工举例当前,我车间的数控铣床主要用于批生产。取代原来硬式靠模加工工序,以及新机研制中的复杂零件的加工。加工的典型零件如: 1.长板条形零件(见图1) 原来按划线分三道工序加工,单件铣工工对75分钟,钳工工时30分钟。采用数控加工后,单件铣工工时降为20分钟,钳工工时降为4分钟。 2.封闭曲线形零件(见图2)     

在普通车床上加工深台阶孔

南方-125摩托车前叉防震器的左右套管的内孔加工（见图）,曾一度是生产中的工艺技术关键。零件材料为ZL-111,硬度HB≥85,皱型孔为铸造毛坯孔,加工余量为5～8毫米。 在无深孔加工设备的情况下,我们在普通车床C620-1上,通过工艺试验和工艺改进,突破了这一关键。原单件定额为4小时,现班产量最多可达60件。既保证了新机试制的进度,也适应于大批量生产的要求。     

基于残余应力重分布的导轨梁加工变形仿真与变形控制工艺方案研究

为解决大型薄壁铸件导轨梁在材料去除过程中因残余应力的释放与重分布导致变形超差的工艺难题,对导轨梁零件加工工艺进行分析,实现零件模型的简化与子结构分割;同时开展零件毛坯表面残余应力测量,成功建立零件毛坯初始应力模型。在此基础上结合实际加工工艺开展零件加工有限元仿真,模拟加工过程中由于材料去除引起的残余应力释放,预测了加工过程中残余应力重分布规律和加工变形情况。总结了零件加工变形的有限元仿真结果,提出抑制零件加工变形的工艺方案。经验证,改进后的工艺顺序使零件最大变形量由0.485 mm降至0.081 mm,降低83.3%,避免了零件在加工过程中的尺寸超差。同时该平面作为后续加工的基准,保证了后续加工的精度,为生产工艺优化提供了有效的理论依据。     

基于浮动装夹自适应加工工艺的薄壁件加工变形控制技术研究

航空薄壁件尺寸大、壁薄、材料去除率高,极易发生加工变形问题,严重影响零件加工质量,因此航空薄壁件的加工变形控制具有重要的意义。以某传扭转接盘作为研究对象,基于加工过程中的监测变形力重构毛坯全局残余应力分布,优化了零件的加工位姿,并结合浮动装夹自适应加工工艺实现了零件的加工变形有效控制。实际加工试验将零件的平面度和平行度分别控制在0.11mm和0.04mm,结果表明,该方法能显著控制工件加工变形。     

整体拉深成形工艺

湘江-125摩托车是我公司今年试制成功的一种目前国内车型较理想的家用轻型两轮摩托车。而其上的油箱(如图1所示)是该车美观程度最关键的零件之一。油箱上半部又是最难加工的零件,它形状尺寸如图2所示。由于形状复杂,又是小开口,加工这样的零件过去一般都采用分块组合焊接的方法。为了保证零件质量,使表面光滑、平整、无焊缝,我们采用了整体拉深、冲压胀形成形的工艺,终于成功地加工出了该零件,并且投入了中批生产。整体拉深冲压胀形的成形工艺首先必须确定合适的拉深半成形毛坯的形状和尺寸以及拉深毛料的形状和尺寸。同时还应决定合理的工     

车铣复合高效加工薄壁零件

随着装备制造技术的日益发展,数控机床在机械制造行业得到了广泛应用.相比传统的单刀架数控机床,车铣复合中心凭借双刀架、双主轴的结构优势,通过双刀架同时切削加工,能够提高加工效率、保证产品质量.本文将以加工零件A为例,阐述如何使用车铣复合中心高效加工薄壁零件. 零件A的加工特性 ·易变形:零件A为环形零件,单边只有18mm,该零件的毛坯为板材弯曲后焊接成形,从结构和毛坯工艺上分析,该零件在加工过程中易产生变形; ·难加工:该零件的材料为10#钢,因材料很软,在加工过程中不易断屑;     

铜铁金属线圈架钎接焊工艺

铜铁金属线圈架(以下简称线圈架)是机载设备电磁附件中的重要零件。焊后毛坯经钻孔、车削、拉孔等加工后,成品结构如图1所示。图中Ⅰ、Ⅲ部位材料为电工纯铁DT1,Ⅱ部位为H62黄铜。 图1 线圈架结构示意图 线圈架曾采用铸焊、高频钎焊、电弧焊、手工气焊等方法进行焊接,均未获得理想的焊接接头。因焊缝存在夹渣、气孔裂纹、机加过程中脱焊、气密性试验漏气和变形等缺陷,致使废品率高达60％～70％。经过多次分析研究、试验,制定出一种较理想的钎接焊工艺,即铜受热熔化,铁仍保持固态的焊接方法,使线圈架质量得到了稳定,性能达到了设计要求。现将该工艺方法介绍如下。     

端面带齿螺钉的冷镦加工

我厂加工一种端面带齿螺钉的外形及尺寸见图1.螺钉材料ICr18Ni9Ti,采用的工艺路线如下,丝材—→热处理退火—→冷镦毛坯 →振动光饰→无心磨螺纹外途→滚螺纹→成品.其中冷镦工序是关键工序,需解决两个问题:(1)带齿下模的制造;(2)不锈钢1Cr18Ni9Ti冷镦过程中极易与下模粘合在一起,如何防止.一、下模制造螺纹端齿形状及液压螺纹前的光杆尺寸(φ3.65mm)完全由下模保证,因此下模的型腔形状正好与零件相反.下模制造采用了冷挤成形工艺,即使用一个与零件相似的挤压模挤压模具型腔.工艺路线及草图见表.     

自制车接头夹具

我厂机加车间小批量生产MP-0021接头和MP_5-0021三通接头,其毛坯如图1: 被加工后零件如图2: 其工艺路线是钳工去毛刺,按图划线(中心和圆),然后上车床,用四爪卡盘按线找正,找正后再车削,这样每个零件都要划线,一批零件好几百,钳工加工起来工作量太大,而效率很低(车:每件都要找正),质量也不易保证,基于以上情况,车工谭刚生同志,利用料头制出了一套多用途夹具如图3:     

镀铬的挤压器经亚硫酸电解处理可显著提高寿命

在机械和仪表制造业中,越来越广泛地用零件表面塑性变形的方法来加工零件,其中包括用挤压器挤压由难加工材料制成的零件小孔。为减少挤压器(图1)的磨损,表面镀铬或用硬质合金强化。挤压通常在液压机或其它     

小长方孔的推削加工

1.零件结构及基孔加工方法 某飞机零件结构如图1、图2所示。材料为45钢。     

挤压铸造工艺的改进

用挤压铸造工艺生产的摩托车铝合全车轮有四大优点：1．铸件组织致密，力学性能高；三铸件尺寸精度高，表面光亮度好；3不需胃口且烧四小，材料利用串高达she以上；4．征作方便，生产效率高。因此，挤压铸造工艺在摩托车铝合金车轮行业中发展特别迅速，挤压铸造生产的摩托车铝合全车轮．已占全行业总量的40％左右，达到o000万件以上。随着产品种类的不断增多，用户对产品质量的安东不项提高，但技压铸造生产的铝轮质量，尚存在一些普遍问题：1．淬火后出现气泡，影响表面质量；2．轮用加工后，＊国出较多分散性氧化夹渣；3．有的铝轮因工艺…     

基于UG12.0的多个零件正反面数控加工工艺研究

为了提高厚度相近的多个零件加工质量和生产效率,利用UG 12.0软件进行零件三维数字模型设计、加工位置排版与数控程序编制,在加工模块中设置辅助基准来确定正反面位置关系,实现在一个毛坯件上加工多个零件正反两面的加工工艺,并用数控铣床加工,进行验证.结果证明这一加工工艺规程切实可行.研究结果对改进传统加工工艺设计提供一定参...     

谈谈数控线切割加工的变形问题

数控线切割是通过脉冲放电对被加工零件发生腐蚀而进行切割的(见图1)。在整块毛坯上切割零件时,由于多种因素使钢料产生弹性变形,切割部分偏移,正极负极之间短路,使钼丝老化、断丝,影响切割加工的质量和效率。 一、产生变形的因素 1.钢材的选用和热处理操作 应用数控线切割工艺制造模具,样板等工具时,应注意钢材的选用。由于数控线切割加工是以整块毛坯先热处理淬硬后,再经线切割一次精加工成形,所以必须注意钢材的选用及热处理操作。     

轴间宽凸缘不锈钢仪表零件的温镦

在仪表零件中,有一些轴类零件,在它们的中部,直径尺寸比其他部分大,有的甚至大两倍以上。这类零件我们简称它为轴问宽凸缘零件,例如图1所示。这类零件向来采取车削加工,浪费很多材料,车去的废料常常比零件还重得多。特别是不锈钢零件,车削较困难,工时也消耗得多。为了实现少无切屑加工工艺,我校与有关单位协作,将这类零件预先经过温镦成形,可以大大提高技术经济指标。现就试验过程及其工艺结合图1所示零件介绍如下。这个零件的材料为10r18Ni9Ti奥氏体不锈钢。轴间宽凸缘直径φ22_(-0.1)毫米,轴的直     

模锻件公差与极限偏差的优化

提出了模锻件毛坯(简称:毛坯)尺寸公差与零件机械加工一般公差相互差异、矛盾和关联等因素,介绍了毛坯和零件之间公差与配合等关系,重点从零件设计、结构尺寸要求以及加工技术等方面对模锻件毛坯图公差设计进行描述,同时对零件图的尺寸公差使用提出了新观点,优化了毛坯图加工面和非加工面尺寸公差的标注方法,结合实例合理分配了毛坯尺寸公差与极限偏差的设计。     

航空发动机TC4机匣加工变形控制研究

航空发动机机匣零件的设计采用整体化、轻量化设计思想,使得结构复杂、规格尺寸大、薄壁特征多,而设计精度要求却在逐渐提高,机匣件加工后产生的变形问题尤显突出。探讨了薄壁结构机匣零件加工变形产生机理,提出分区去除余量控制加工变形的方法。使用Prism电子斑纹干涉钻孔残余应力仪测量了钛合金TC4机匣毛坯表层深度残余应力,通过有限元仿真结果预测出机匣毛坯内部残余应力分布规律。建立了机匣切削加工的有限元仿真模型并进行数值仿真,对两种工艺路线下的变形进行对比分析。最后,通过机匣的切削加工试验验证了仿真结果的正确性。